TGW stellt völlig neues AKL-Regalbediengerät vor

Die TGW Mechanics GmbH hat ihre gesamte Erfahrung im Bau von Regalbediengeräten für automatische Kleinteilelager aus fast 30 Jahren in die Entwicklung einer völlig neuen Version ihrer Einmastgeräte gesteckt. Mit dem Mustang evolution setzt der Marktführer im AKL-Bereich auf eine Kombination aus bestens bewährten Technologien und grundlegend neuen Ansätzen im Regalbediengerätebau.
 

Seit Anfang der 1980er Jahre baut die TGW Mechanics GmbH aus dem österreichischen Wels Regalbediengeräte in Leichtbauweise für automatische Kleinteilelager (AKL). Allein seit 1996 nahm das Unternehmen über 3.600 AKL-Maschinen in Betrieb. Im langjährigen Durchschnitt produziert TGW also jährlich mehr als 300 AKL-Regalbediengeräte und ist damit Marktführer in Europa und Nordamerika. „In den letzten 6 Jahren konnten wir einen klaren Trend zu absoluten Hochleistungsanwendungen feststellen“, erzählt Christoph Wolkerstorfer, Entwicklungsleiter bei TGW Mechanics. „In diesem Zeitraum haben wir weltweit mehr als 1.000 unserer Mustang Einmastgeräte für den Hochleistungsbetrieb realisiert.“ Für die dafür notwendigen Leistungssteigerungen mussten die Anforderungen an die Geräte um den Faktor 2 – 4 nach oben geschraubt werden.
 

Nun hat TGW die geballte, langjährige Erfahrung bei Hochleistungsanwendungen in die neuerliche Weiterentwicklung ihrer Regalbediengeräte- technologie gesteckt und bringt als Ergebnis den neuen „Mustang evolution“ auf den Markt. Wolkerstorfer: „Wir setzen nach wie vor auf konsequenten Leichtbau, haben viele bewährte Technologien mit Ansätzen kombiniert, die im RBG-Bau völlig neu sind und daraus ein Gerät entwickelt, das auch in Bezug auf die Energieeffizienz wesentliche Vorteile bietet. Dabei haben wir den neuen Mustang evolution als Einmastgerät mit 100 kg Nutzlast auf eine Anwendungshöhe von 12 m optimiert, weil damit die Höhen- und Gewichtsanforderungen bei mehr als 70 % aller AKL-Lösungen optimal abgedeckt werden.“
 

Bei der Entwicklung des Mustang evolution setzte TGW unter anderem auf Konzepte aus dem Flugzeugbau. Rund 25 % des Gewichts konnten dadurch eingespart werden. Einen wesentlichen Beitrag dazu leistete die komplette, auf die Höhe von 12 m optimierte Neukonstruktion des Masten. Speziell gerollte Profile, eine Kombination aus verschiedenen Blechstärken und hochfeste Schraubverbindungen ergeben außerdem einen dreimal steiferen Mast als bisher. Nach der gleichen Philosophie wurde auch der Fahrwerksrahmen gewichtsoptimiert gestaltet.
 

„Neben der Gewichtsreduktion setzten wir vor allem auf eine verbesserte Verteilung der Lasten auf die Laufräder und damit eine optimale Schwerpunktslage des Regalbediengeräts“, erklärt Christoph Wolkerstorfer weiter. Um diese Schwerpunktoptimierung zu erreichen wurden beispielsweise die Antriebseinheiten des Mustang evolution ans vordere Ende des Fahrwerks verlegt und der Schaltschrank tiefer angesetzt. „Frontgetrieben“ und „tiefergelegt“ würde man im Fahrzeugbau wohl sagen.
 

Durch seine Steifigkeit und die optimierte Schwerpunktslage erreicht selbst ein 12 m hoher Mustang evolution mittels Reibradantrieb an der unteren Fahrschiene eine Höchstgeschwindigkeit von 6 m/s. Im Zusammenspiel mit der Hubbeschleunigung von bis zu 3 m/s² und einer maximalen Hubgeschwindigkeit von 3 m/s steht dieses Gerät für Höchstleistungen im größten Anwendungsbereich von automatischen Kleinteilelagern.