E`tow-Anlage für Koch International: Auf die Kette gekommen

Alles unter einem Dach: Das war das Ziel, das Koch International mit dem Neubau vor zwei Jahren verfolgte. Heute befinden sich Logistik-, Verwaltungs- und Umschlagzentrum des Speditionsunternehmens zentralisiert an einem Standort in Osnabrück. Dabei hat sich die gesamte Fläche mit aktuell 12.000 m² nahezu verdoppelt. Der stetig steigende Durchsatz im Lager forderte eine adäquate Automatisierungslösung auf der vergrößerten Fläche. Für die Umschlaghalle fiel die Entscheidung auf die Unterflurkettenförderanlage von Egemin Automation. Das E`tow-System (Egemin Towing System) sorgt für strukturierte und geräuscharme Abläufe in der Cross-Dock-Halle. Zusätzlich profitiert Koch International von einer hohen Transparenz aller Prozesse. Abgerundet wird dies durch die integrierten Wiege- und Messstationen im Kettenkreislauf. Der sehr geringe Wartungsaufwand und die flexible Lastenverteilung machen das System außerdem zu einer zukunftsfähigen und kosteneffizienten Automatisierungslösung für Transportlogistiker.

An der Entscheidung für die Unterflurkette als Automatisierungslösung waren sowohl die Hochschule Osnabrück als auch ein externes Beratungsunternehmen beteiligt. Ein zentrales Kriterium war die Frage, wie viele der Waren bei Koch International überhaupt über eine Kette befördert werden können. Das Ergebnis: über 85 Prozent. „Die Entscheidung für Egemin als Lieferanten lag auf der Hand: Das Unternehmen ist Marktführer in diesem Bereich und bietet flexible und individuelle Kettenlösungen“, erklärt Uwe Fieselmann, Geschäftsführer von Koch International. „Entsprechende Konzepte haben wir von Egemin erhalten. Dadurch konnten wir die Prozesssicherheit bis hin zum Kunden nochmals deutlich optimieren.“

Egemin analysierte vor der Implementierung der Kette den gesamten Status quo bei Koch International und blickte während der Konzepterstellung auch in die Zukunft: Wie werden die Prozesse künftig aussehen? Und welche Entwicklungen des Marktes werden sich auch auf die innerbetriebliche Logistik bei Koch International auswirken? Im Ergebnis beinhaltet das Konzept des Systemintegrators neben dem 370 m langen Hauptkreis für die insgesamt 200 Hubwagen auch 17 Ein- und vier Ausschleusungsbahnhöfe – das erst macht die Kette so flexibel, da die Handgabelhubwagen an jedem Punkt ein- und ausgehängt werden können. Drei Messbögen und Waagen innerhalb der Kette liefern exakte Angaben zu Gewicht und Volumen der Sendungen. Diese Daten fließen direkt in die Laderaumoptimierung ein. Das verleiht den Prozessen zusätzlich Sicherheit und eine hohe Nachvollziehbarkeit und reduziert Fehler auf ein Minimum.

Nachhaltigkeit auf die Kette gebracht
Koch International bedient Verteilerdepots in 42 Ländern Europas. Hinzu kommen weltweite Ziele, die über den Luft- und Seefrachtservice angesteuert werden. Ebenso breit ist das Produktspektrum, das in der neuen Halle umgeschlagen wird – von Stückgut über temperaturgeführte Waren bis hin zu Zollsendungen. Komplexe Prozesse erfordern intelligente Lösungen. Ohne Automatisierung hätte Koch International das Umschlagvolumen langfristig nicht mehr bewältigen können. Die Kette schafft feste Strukturen und Abläufe im 12.000 m² großen Umschlaglager. Bis zu 650 Paletten pro Stunde können damit abgefertigt werden. Außer auf die hohe Leistungsfähigkeit des Systems, legte Koch International auch großen Wert auf den Nachhaltigkeitsaspekt. Im Vergleich zu anderen Automatisierungslösungen ist die Kette deutlich effizienter. Das macht sich unter anderem im geringen Verschleiß von weniger als 0,2 Prozent pro Jahr bemerkbar. Entsprechend niedrig ist auch der Wartungsaufwand. Nicht zuletzt sind die Schulungen für die Mitarbeiter sehr übersichtlich: Schon innerhalb eines Tages ist der Umgang mit dem System zu erlernen. Damit wird die Spedition ihren Ansprüchen an eine ökologische und ökonomische Arbeitsweise mehr als gerecht.

Materialfluss als Kreislauf
Egemin implementierte bei Koch International seine E`tow-Lösung als ein klassisches Cross-Dock-System für Transportlogistiker. Kommen die Paletten an einem der insgesamt 129 Tore der Halle an, werden sie von einem Mitarbeiter auf einem freien Handgabelhubwagen platziert und dieser in die Kette eingehängt. Per Scan wird die Sendung mit dem Handgabelhubwagen verheiratet. Die weitere Identifikation und die Steuerung erfolgen über den integrierten RFID-Tag und über die RFID-Boxen in der Anlage. Darüber funktionieren zum einen die Steuerung und die Konfiguration des Systems, zum anderen aber auch die komplette Informationsverwaltung und die Visualisierung. Alle Systemdaten laufen in E`tis zusammen: sowohl reine Systemmeldungen oder Anzeigen von Störungen als auch einzelne Daten zu abgefertigten Sendungen. Die Software schickt die Aufträge nach dem Scan auf die virtuelle Reise über die Kette bis zum entsprechenden Ausschleusungspunkt. Dort wird die Ware manuell abgenommen und auf einem Pufferplatz zur Abholung bereitgestellt. Die Hubwagen sind für Gewichte bis zu 1.300 kg und eine Länge von maximal 1,3 m ausgelegt. Hierüber hinausgehende Ladungen werden per Flurförderzeug zum Bestimmungsort befördert. Dies macht bei Koch International einen geringen Anteil aus. Durch die Einführung der Kette konnte das Unternehmen die Staplerflotte im Vergleich zu vorher um 30 Flurförderzeuge reduzieren. Das sorgt für extrem strukturierte Arbeitsabläufe in der Halle. Dazu tragen auch die RFID-Chips in den Handgabelhubwagen bei. Solange sich die Waren auf dem Hubgabelwagen befinden, können sie nachverfolgt werden – von der Einschleusung bis zur Ausschleusung. Die Mess- und Wiegestationen liefern zusätzliche Daten, ebenso wie die neue Videotechnik in der Halle.

Attraktivitätsplus mit Unterflurkettenanlage
„Ganz klar: Durch die Kette haben wir unseren Kundenservice nochmals deutlich verbessert“, resümiert Uwe Fieselmann. „Nicht nur, weil wir den hohen Durchsatz jetzt bewältigen können. Wir sind nun auch in der Lage, unseren Kunden direkt vor Ort zu zeigen, wie wir intralogistisch aufgestellt sind – Transparenz sorgt in unserer Branche für mehr Vertrauen.“ Bis heute haben sich auch die Mitarbeiter gut an das neue System gewöhnt. Ziel ist es, die Lagerlogistiker weiterhin so an die Kette heranzuführen, dass jeder jeden beliebigen Prozessschritt durchführen kann. Die vollständige Integration in den Boden induziert zudem eine freie Bodenfläche und eine sichere Arbeitsumgebung.

Quelle: additiv-pr