Unter Dach und im Fach

Jetzt liegen die rund 8.500 elektronischen Bauelementvarianten am Stammsitz der Dorma Deutschland GmbH in Ennepetal wieder griffbereit in den automatisierten Umlaufregalen. Vor einigen Tagen lagen sie noch in den gleichen Maschinen im 106 Kilometer entfernten Bonn. Nur kurz musste die Produktion stoppen, bis am neuen Ort wieder die Komponenten für Leiterkarten für Schiebetüren, selbstverriegelnde Panikschlösser oder elektronische Schließzylinder bereitstehen.

Durchs enge Treppengeschoss führt Werksleiter Jürgen Klöther in den ersten Stock. Diese Halle in Bonn-Mehlem aus den frühen Sechzigern des letzten Jahrhunderts hat schon bessere Tage gesehen. Doch unbeeindruckt vom Hin- und Hergewusel der Umzugsprofis stecken eine Mitarbeiterin und ihr Kollege in einem Eck noch kleine elektronische Bauelemente auf Leiterkarten und verlöten sie. Um den Produktionsausfall während des Umzugs aufzufangen, nutzt die Belegschaft der Dorma Time + Access GmbH noch die letzten Minuten. „Trotz des umsatzstarken Jahres haben wir so viele Leiterkarten vorproduziert, dass wir unsere Werke während des Umzugs weiter beliefern können. Für keinen unserer Kunden, egal ob aus Europa, Asien, Nord- oder Südamerika, verzögern sich so die Lieferzeiten“, berichtet Werkleiter Jürgen Klöther, der durchaus auch mal selbst einen Karton in die Hände nimmt.

Seine rund 70 Mitarbeiter fertigen elektronische Bauteile, die die Dorma-Gruppe dann in ihren Werken einbaut. Das Unternehmen mit über 100-jähriger Tradition produziert ganzheitliche Lösungen rund ums Öffnen und Schließen von Türen – von Türbändern über Türschließer bis hin zu automatischen Türsystemen sowie Zeit- und Zutrittskontrollsystemen. Zudem bietet Dorma horizontale Schiebewandsysteme an. Die Unternehmensgruppe erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2013/14 einen Umsatz von 1.060 Millionen Euro. Dabei beschäftigt Dorma weltweit rund 7.555 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Um in Zukunft noch stärker auf die Kunden fokussiert zu sein, stehen auch an den deutschen Standorten Ennepetal, Wuppertal und Zusmarshausen eine ganze Reihe an Investitionen auf der Agenda. „Die geplanten Investitionen belaufen sich auf insgesamt rund 40 Millionen Euro“, so Thomas P. Wagner, CEO der Dorma-Gruppe.

Dank dieser Investitionen zieht die Elektronikproduktion jetzt nach Ennepetal, also in räumliche Nähe der mechanischen Produktion. Dafür legt Peter Richert mit seinem fünfköpfigen Team seit fünf Tagen feste Hand an. Derweil bauen vier andere Umzugsmitarbeiter die ersten Maschinen im Stammsitz schon wieder auf. Von sieben Umlaufregalen von Kardex Remstar stehen gerade noch dreieinhalb in der zunehmend zugigeren Halle in Bonn. Etwa fünf Meter in der Höhe, vier Meter in der Breite und anderthalb Meter in der Tiefe misst ein Megamat. Dabei wiegt er etwa zwei Tonnen. Kein leichtes Unterfangen, die etwa 800 Kilogramm schwere Rahmenkonstruktion aus dem ersten Stock hinunterzubekommen. „Dieser Boden hält das Gewicht eines Gabelstaplers einfach nicht aus! Darum haben wir die Rahmen mit dem Flaschenzug auf Rollbretter abgelassen, sie dann durch die Doppeltür nach draußen aufs Gerüst geschoben und von dort mit dem Gabelstapler abgesenkt“, fasst Teamleiter Richert die gerade durchgeführte zentimetergenaue Operation zusammen.

Speziell für die Umzüge und den Service seiner diversen dynamischen Lager- und Bereitstellungssysteme hat der Hersteller Kardex Remstar qualifizierte Unternehmen aus- und weitergebildet sowie auditiert. Geräte wie diese Megamate, die auf der Funktionsweise von Paternostern basieren, arbeiten über viele Jahre sehr zuverlässig. Trotzdem sollten die Unternehmen sie regelmäßig warten und instand halten lassen. „Gute Pflege, qualifizierter Kundendienst und Service verlängern die Lebensdauer dieser Geräte, sodass sich auch das Aufrüsten auf den aktuellsten Stand und selbst Umzüge lohnen“, weiß Mariana Kern, Logistikerin und Projektleiterin bei Kardex Remstar. Einige dieser Megamate ziehen jetzt sogar schon zum zweiten Mal um. Sie kamen vor zwölf Jahren aus Ennepetal und gehen jetzt wieder dorthin zurück.

Währenddessen machen sich die Umzugsspezialisten am nächsten Umlaufregal zu schaffen. Dabei geht die Demontage der Geräte im Vergleich zum Aufbau spiegelverkehrt vonstatten. Zuerst kommt die Entnahmeöffnung dran, dann sind die Steuerung, der Schaltschrank, die Träger sowie die Verkleidung an der Reihe. Erst dann nehmen die Spezialisten die etwa 100 Kilogramm wiegende Antriebswelle ins Visier. Während des Betriebs treibt sie die Träger an. Die 80 Zentimeter dicke Welle besteht aus Vollmaterial, links und rechts hat sie je sechs Befestigungsschrauben. „Dafür brauchen wir die elektrische Ameise“, sagt einer. Fast zeitgleich setzt sich ein anderer schon in Bewegung und holt den Hubwagen. „Die Monteure verstehen sich blind“, kommentiert Richert. „Wenn jemand einen Schlagschrauber in die Hand nimmt, wissen alle anderen, dass er jetzt die Träger ausbauen möchte.“ In diesem Megamat stecken 30 Träger, das macht multipliziert mit der Fläche den Gesamtplatz pro Maschine aus, auf dem die Bauelemente lagern. Wegen der flachen Elektronikteile beträgt die Höhe zwischen den Trägern nur 26 Zentimeter.

Nach Feierabend müssen Richert und Kollegen nicht mehr in die Muckibude – Muskeln haben sie tagsüber schon genügend aufgebaut –, obwohl sie meistens mehr Köpfchen als Kraft brauchen. Besonders qualifizierte Fachkräfte aus dem Handwerk wie Elektriker und Schlosser tun sich viel leichter mit dieser Arbeit. Sie ziehen die Kardex-Remstar-Welt der dynamischen Lager- und Bereitstellungssysteme ja nicht nur um, sondern kümmern sich auch um Service und Instandhaltung. So tauschen die Monteure beim Umzug auch gleich die Verschleißteile mit aus und überprüfen die Sicherheitseinrichtung nach EN 15095 sowie die elektrische Sicherheit nach BGV A3. Zur Grundausstattung der Fachkräfte zählen Schlagschrauber, Drehmomentschlüssel, Trennjäger und ein imposanter Elektrokoffer. Um aber die großen Megamat-Bauteile zu bewegen, setzen die Fachkräfte je nach Gegebenheit schwerere Maschinen wie Krane und Gabelstapler ein. In den engen Hallen in Bonn-Mehlem arbeiten sie vor allem mit leichteren Beförderungs- und Scherenbühnen sowie diversen Rollbrettern.

Entlang eines der dichtbefahrensten Autobahnabschnitte Europas, vorbei an Köln, Leverkusen und Wuppertal, trifft der nächste Transporter mit zerlegten Megamaten am Stammsitz der Dorma-Gruppe in Ennepetal ein. Hell erleuchtet weist der frisch gestrichene Bau dem Fahrer das Ziel – eine ebenerdige Halle mit großem Zufahrtsbereich und ansehnlichen Maßen. Ohne vorgelagerten Innovation-Center verfügt der Um- und Neubau über 2.400 Quadratmeter Produktionsfläche, 560 davon allein für die Elektronikproduktion aus Bonn. Hier stehen schon drei Megamate fix und fertig aufgebaut. Etwas weiter abseits davon warten zig Kisten mit den 8.500 elektronischen Bauelementvarianten auf ihre Stammplätze im dynamischen Lager. Wie schon in Bonn soll das SAP-System auch hier den Teilen einen festen Platz auf den Trägern in den Megamaten zuweisen. So löst beispielsweise ein Kundenauftrag aus Kalkutta für 500 elektronische Schließzylinder nicht nur den Einkauf der notwendigen Teile aus. Er stößt nach deren Einlagerung auch schon die Kommissionierung der elektronischen Bauelemente für die Fertigung der Leiterkarten an, die jeweils aus etwa 200 Bauelementen besteht.

Vor Ort berichtet Thomas Toelle, Industrial Engineer und bei Dorma verantwortlich für dieses Projekt, freudig und stolz vom Fußboden mit elektrostatischer Entladung, von der LED-Beleuchtung, den Energiesträngen an der Hallendecke mit Strom-, Druckluft- und IT-Versorgung sowie dem kontrollierten Raumklima mit Temperaturen zwischen 21 und 25 Grad Celsius und 60 Prozent Luftfeuchtigkeit. „Um die Mitarbeitenden vor gesundheitlichen Auswirkungen von Zugluft zu bewahren, haben wir sogar spezielle Lüftungsschläuche einbauen lassen“, sagt Toelle.

Planmäßig seit Mitte des Monats produzieren rund 70 Mitarbeiter von Werksleiter Klöther nun die Leiterkarten in Ennepetal. „Ganz klar, die räumlichen Gegebenheiten haben sich enorm verbessert. Wir haben hier genügend Platz, um die Produktionslinie prozessorientiert zu betreiben. Zusätzlich profitieren wir von der räumlichen Nähe zur mechanischen Produktion am Standort“, so Klöther. Außerdem kann die Dorma Deutschland GmbH unterm neuen Dach die Produktionskapazitäten noch hochfahren. Einer weiteren Expansion steht so nichts mehr im Wege.

Firmen und Fakten:

Gesamtprojektleitung: Dorma Deutschland GmbH, Ennepetal
Intralogistik/Logistik: Kardex Deutschland GmbH, Neuburg a. d. Kammel
Lüftungs-/Klimatechnik: Colt International GmbH, Kleve
ESD-Bodenbelag: Ambrock GmbH, Hagen
Einhausung: Himmighofen GmbH Systembau, Burbach

Über Kardex Remstar
Kardex Remstar entwickelt, produziert und unterhält dynamische Lager- und Bereitstellungssysteme. Das Unternehmen ist ein führender Anbieter von Lagerliften, Umlaufregalen, Kommissioniersoftware und Life Cycle Services. Kunden aus allen Industriezweigen verwenden Lösungen von Kardex Remstar, um ihre intralogistischen Prozesse transparenter und einfacher zu gestalten sowie nachweisbar Platz und Prozesskosten zu sparen. Die Kunden von Kardex Remstar kommen aus allen Branchen, wie zum Beispiel Automotive, Elektronik, Chemie/Pharma, Handel, Maschinenbau oder Gesundheitswesen.

Kardex Remstar verfügt über zwei Produktionsstandorte in Deutschland (Bellheim und Neuburg). Der Intralogistikanbieter hat bis heute rund 140.000 dynamische Lagersysteme auf der ganzen Welt erfolgreich implementiert. Mit einem ausgedehnten Verkäufer- und Händlernetz ist Kardex Remstar in über 30 Ländern aktiv und beschäftigt rund 1.200 Mitarbeiter weltweit.

Weitere Informationen unter: www.kardex-remstar.com

Pressekontakt
Anette Kenntner • Kardex Germany GmbH
Megamat-Platz 1 • 86476 Neuburg/Kammel
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