Warum die Lebensmittellogistik neue Lagerkonzepte braucht
In vielen Lebensmittellagern zeigt sich derzeit ein strukturelles Problem: Die vorhandene Technik ist nicht mehr darauf ausgelegt, steigende Volumina, volatile Nachfrage und strengere regulatorische Anforderungen zuverlässig abzubilden. Dadurch geraten Materialflüsse ins Stocken, es herrscht begrenzte Transparenz und wertvolle Flächen werden ineffizient genutzt. Gleichzeitig erhöhen Energiepreise und Personalmangel den wirtschaftlichen Druck. Lagerkonzepte, die lange Zeit als Standard galten, stoßen somit an ihre funktionalen Grenzen.
Ein zentrales Beispiel hierfür ist die klassische Automatisierungsarchitektur mit Shuttles und zentralen Liftanlagen. Diese Systeme sind auf wenige Schlüsselkomponenten fokussiert und somit anfällig für Störungen. Kommt es zu einem Ausfall, wirkt sich dieser auf den gesamten Warenfluss aus. Zwar lassen sich solche Risiken technisch absichern, etwa durch Redundanzen, doch dadurch steigen die Investitions- und Betriebskosten erheblich. Zudem erreichen zentrale Liftlösungen in Zeiten hoher Auslastung schnell ihre Leistungsgrenzen – insbesondere, wenn saisonale Effekte kurzfristig zu großen Volumensprüngen führen.
Neben der begrenzten Skalierbarkeit mangelt es vielen bestehenden Anlagen an Flexibilität. Unterschiedliche Verpackungen, Gebinde und Produktformate lassen sich oft nur mit manuellen Eingriffen handhaben. Das verlangsamt die Prozesse, erhöht die Kosten und stellt in sensiblen Bereichen wie der Frischelogistik ein hygienisches Risiko dar. Gleichzeitig wird der Kühlraum häufig nicht optimal genutzt. Das bedeutet nicht nur Flächenverluste, sondern auch unnötigen Energieeinsatz. Diese Problematik wird durch den Fachkräftemangel verstärkt: Arbeitsplätze in gekühlten Lagerbereichen gelten als unattraktiv, was Fluktuation und Krankenstände begünstigt.
Vor diesem Hintergrund gewinnen alternative Lagerarchitekturen an Bedeutung. Moderne Systeme setzen statt auf wenige zentrale Komponenten auf dezentrale Strukturen, bei denen Shuttles den Ebenenwechsel eigenständig ausführen. Dadurch wird der Materialfluss stabiler, da einzelne Ausfälle nicht mehr den gesamten Betrieb beeinträchtigen. Gleichzeitig lassen sich Kapazitäten modular erweitern und gezielt dort einsetzen, wo sie tatsächlich benötigt werden. Die Folge: eine bessere Anpassung an schwankende Volumina, ohne dass dauerhaft Überkapazitäten vorgehalten werden müssen.
Ein weiterer Vorteil liegt in der baulichen Flexibilität. Modulare, dezentrale Systeme sind weniger stark an feste Schächte oder idealtypische Lager-Geometrien gebunden. Sie lassen sich auch in bestehenden Gebäuden integrieren, die bislang nur eingeschränkt automatisierbar waren. Gerade in der Lebensmittellogistik, in der viele Kühlhäuser über Jahre hinweg gewachsen sind, eröffnet dies neue Möglichkeiten. Unterschiedliche Verpackungsformate können direkt eingelagert werden, zusätzliche Umverpackungsschritte entfallen. Prozesse werden schneller und die hygienischen Risiken sinken.
In diesem Automatisierungsprozess übernimmt die Software eine tragende Rolle. Digitale Steuerungssysteme erfassen sämtliche Warenbewegungen in Echtzeit und schaffen so durchgängige Transparenz über Bestände, Chargen und Haltbarkeitsdaten. Rückrufaktionen lassen sich gezielt steuern und regulatorische Anforderungen effizient dokumentieren. Digitale Zwillinge ermöglichen zudem Simulationen, mit denen sich Materialflüsse, Kapazitäten und Investitionen belastbar planen lassen.
Automatisierung verändert schließlich auch die Arbeitsorganisation. Körperlich belastende Tätigkeiten werden reduziert, Prozesse planbarer und weniger fehleranfällig. In einem angespannten Arbeitsmarkt trägt das wesentlich zur Betriebssicherheit bei.
Fazit: Die Anforderungen an die Frischelogistik lassen sich mit klassischen Lagerkonzepten nur begrenzt erfüllen. Dezentrale Architekturen, modulare Bauweisen und digitale Steuerungssysteme bieten einen Weg, um Effizienz, Transparenz und Stabilität nachhaltig zu verbessern. Sie senken den Energie- und Flächenverbrauch, erhöhen die Prozesssicherheit und machen Lagerbetriebe widerstandsfähiger gegenüber Marktschwankungen. Live erlebbar wird diese Stufe der Automatisierung beispielsweise auf der LogiMAT: Halle 3, Stand 3C79 bei advasolutions.
Autor: Rodrigo Arias, CTO bei advasolutions
