Fahrerloses Transportsystem (FTS) bei STIWA
Optimierte Intralogistik Wenn man von Einsparungs- und Optimierungspotentialen in der Logistik spricht, so sind allzu oft nur die Transportkosten gemeint. Dass mit moderner Technik auch in der Intralogistik noch effizienter gearbeitet werden kann, beweist man bei STIWA APF. Dort verfolgt man die Vision einer mannlosen Intralogistik. Neben zahlreichen organisatorischen Maßnahmen und der Errichtung dreier Hochregallager (2006, 2009) setzte man Ende 2008 durch die Etablierung eines fahrerlosen Transportsystems (FTS) einen wesentlichen Schritt zur Umsetzung dieser Vision. Vor Einführung der FTS-Anlage am Standort Gampern wurde der gesamte innerbetriebliche Warenverkehr vom Lagerpersonal mit Hochhubwagen und Staplern erledigt. Die Bereitstellung des Produktionsmaterials wurde im Wesentlichen vom Lagerschichtmeister abgewickelt. Die Versorgung erfolgte dabei nicht zeitnah und so führte insbesondere die Bereitstellung für die Wochenendschichten zu hohen Pufferbeständen vor den Anlagen. Sichtbare Veränderungen Bereits in der Projektierungsphase wurde einiges an Optimierungspotential offen gelegt. Nach Einführung des fahrerlosen Transportsystems an den Produktionsanlagen (inklusive Leerguthandling) waren die Auswirkungen nicht nur zahlenmäßig ersichtlich. Wo früher Regale mit teilweise nur spärlich verwaltetem Material gewesen waren, entstand nun Platz für weitere Produktionsflächen. Durch die zeitnahe Bereitstellung über 24h am Tag, 7 Tage pro Woche wurden die Pufferplätze auf einen Stellplatz pro Zuführung reduziert. der Zuführbereich vor den Produktionsanlagen war nun wesentlich ordentlicher. Der Abtransport der vollen Paletten mit fertigen Teilen erfolgt sofort nach Ausgabe aus der Palettierung. Zuordenbare Kosten Die informationstechnische Protokollierung am FTS-Leitrechner macht es nun möglich, Transportkosten im innerbetrieblichen Verkehr direkt den entsprechenden Produktionsaufträgen zuzuordnen, anstatt den Gemeinkostenfaktor belasten zu müssen. Neben der richtigen Software und gut durchdachten Prozessen bedarf es aber auch der entsprechenden Hardware, beispielsweise in Form von automatisiert einsetzbaren Ladungsträgern. So finden am Standort Gampern über 2000 BigBoxen – Kunststoffbehälter im Europalettenformat – von Schoeller Arca Systems ihre Anwendung. Für die Wahl dieser Behälter sprachen vor allem das verwendete Material Kunststoff, das Nicht-Vorhandensein verbauter Metallteile (ermöglicht induktives Prüfen), die komfortable breite Zugriffsöffnung, die Kompatibilität mit Kettenförderern sowie die hohe Belastbarkeit, sowohl bei Schüttgut als auch für Schlichtgut. Quelle: SCHOELLER ARCA SYSTEMS GmbH |