Reine Luft für freies Atmen mit Hilfe der MLOG Logistics
Reinraumlager für die Zerstäuberproduktion In Dortmund produziert die Boehringer Ingelheim microParts GmbH Inhalatoren unter Reinraumbedingungen. Jüngst wurde die Produktion auf eine Kapazität von 20 Millionen Stück pro Jahr erweitert. Im Zuge der Erweiterung wurden auch ein neues Hochregallager und ein separates Reinraumlager errichtet. Generalunternehmer für beide Projekte war die Heilbronner MLOG Logistics. Die Boehringer Ingelheim microParts GmbH ist auf die exakte Reproduktion mikroskopisch kleiner Strukturen im industriellen Maßstab spezialisiert. Mit mikrosystemtechnischen Verfahren produziert das Unternehmen die patentierten Respimat® Soft Inhaler, deren Mikro-Düsen feinste Sprühwolken über einen Zeitraum von etwa 1,5 Sekunden erzeugen – bis zu 10 Mal länger als herkömmliche Dosier-Aerosole. Andere Produkte der Dortmunder High-Tech-Fabrikation sind mikrostrukturierte Kanalplatten für die medizinische Diagnostik und Analytik sowie Mikrospektrometer. Strenge Vorgaben für Produktion und Logistik Die neue Zerstäuberfabrik im Dortmunder Technologiepark ist etwa 12.000 qm groß, rund ein Drittel davon entfällt auf den Reinraumbereich. Die strengen Vorgaben sind nicht alleine medizintechnischen Normen und Vorschriften geschuldet, sondern auch eine Voraussetzung für die fehler- und ausschussfreie Produktion der filigranen Teile. Dementsprechend streng waren auch die Vorgaben bei der Planung und Errichtung der neuen Lager. Mit der Realisierung wurde die MLOG Logistics GmbH beauftragt. MLOG ist einer der führenden Anbieter von Logistiksystemen und zählt darüber hinaus europaweit zu den gefragten Spezialisten für Lösungen im medizinischen Bereich und in der Halbleiterindustrie, die vergleichbar strenge Anforderungen stellt. In der Rhein-Ruhr-Region ist das Heilbronner Unternehmen – wie in anderen Teilen Deutschlands und Europas auch – mit einem Service-Center in Oberhausen vertreten. Separates Reinraumlager Gemeinsam mit dem Planungsbüro Assmann entwickelte MLOG ein auf zwei getrennten Einheiten basierendes Konzept. Während im Hochregallager (HRL) weitgehend auf Standardprodukte zurückgegriffen werden konnte, mussten hinsichtlich der Materialien für den Reinraumbereich neue Wege beschritten werden. So wurden unter anderem silikonfreie Materialien verwendet und herkömmlicher Stahl durch Edelstahl ersetzt. Das Reinraumlager verfügt heute über 56 Palettenstellplätze und ist als Hubbalkenlager konzipiert. Die Ein- und Auslagerung der Ladeeinheiten erfolgt mittels eines vertikal bewegten Hubbalkens, auf dem sich ein Verteilerwagen horizontal verschiebt. Die Aufnahme der Ladeeinheit erfolgt mit der auf dem Verteilerwagen aufgebauten Teleskopgabel. Mit diesem neuen Standardlager namens MTOWER erweitert die MLOG ihr Programm um eine Lösung für kleinere Kapazitäten bis etwa 500 Palettenstellplätze. Sie bietet sich besonders für kurze aber hohe Lager an und zeichnet sich durch eine hohe Flexibilität aus. Beispielsweise kann zwischen einfach oder zweifach tiefen Lastaufnahmemitteln gewählt werden und auch die Nutzlast ist individuell definierbar. Die Leistung liegt gegenüber einem klassischen Lagerkonzept mit einem Regalbediengerät bis zu 20% höher. Im Reinraumlager installierte MLOG eine Variante mit einer Nutzlast von 500 kg. Fördertechnik zwischen den Bereichen Deutlich größer als das Reinraumlager präsentiert sich der zweite Lagerbereich, das durch MLOG auf dem Produktionsgelände errichtet wurde. In zwei Gassen können rund 1.800 Paletten gelagert werden, die Bedienung erfolgt über zwei 29 Meter hohe RBG konventioneller Bauart. Die MSINGLE des Typs B aus der eigenen Fertigung können mit ihrer Teleskopgabel unterschiedliche Paletten mit einer Nutzlast von bis zu 1.000 kg aufnehmen. Die serienmäßige Ausstattung mit frequenzgeregelten Drehstromantrieben erlaubt Geschwindigkeiten bis zu 100 m/min (Fahrt) bzw. 30 m/min (Hub). Die Fördertechnik verbindet alle Bereiche von der Warenannahme bis zur Ausschleusung der Inhalatoren. Die Steuerung der gesamten Anlage erfolgt in Anbindung an das zentrale SAP, das sämtliche Ein- und Auslagerungen steuert. Die unterlagerten Steuerungen der Förderanlage beziehungsweise der RBG entsprechen dem S7-Standard und sind über TCP/IP-Schnittstellen in die Anlagenvisualisierung integriert. Quelle: MLOG Logistics GmbH |