So simulieren Verzinker
„Schneller, stärker, weiter“ – die olympische Devise von 1924. Haben alte Paradigmen ausgedient? Im Gegenteil: Die Digitalisierung facht sie mehr denn je an und zieht durch die Simulationssoftware bei Verzinkern ein. Ein Beispiel aus der Praxis.
Seit über dreizehn Jahren plant und baut die Linzer Ingenia gemeinsam mit Partnern sichere und umweltfreundliche Anlagentechnik für Feuerverzinkereien. Von der schlüsselfertigen Gesamtanlage von der grünen Wiese weg bis hin zur fertigen Produktionshalle, erweisen sich gerade in dieser Branche Anlagenbauprojekte als eine äußerst komplexe Aufgabe. Um dem entgegenzuwirken, haben die Linzer ein besonders pfiffiges Softwarepaket entwickelt. Die eigens für die Materialflussplanung und Simulation entwickelte Lösung simuliert, testet und optimiert die Leitsystemsoftware. Der Clou: Sie reduziert die Zeit der Inbetriebnahme erheblich.
Präventiv jedes Szenario testen
Mit der Konfiguration wird nicht nur die Steuerungssoftware an unterschiedlichen Szenarien getestet. Es werden auch unterschiedliche Layoutvarianten verglichen, logistische Engpässe erkannt, potenzielle Deadlock-Situationen (Stehzeit der Anlage) entschärft sowie Strategien für die optimale Zwischenpufferung und Tourenplanung entwickelt. Das passiert alles, noch bevor die Anlage draußen in Betrieb geht. Unregelmäßigkeiten können also im „Trockenzustand“ (im Haus) angesehen werden, was wiederum draußen (im Echtbetrieb) langwierige Testzeiten einspart.
Nach der Eingabe von Rezepturen und Produktionsabläufen liefert die Simulation quasi fünf Wochen Betrieb in nur wenigen Stunden. Was äußerst wertvolle Daten über die spätere Produktionsrealität darstellt. Kritische Betriebssituationen, die im Realbetrieb hoffentlich ausbleiben, können präventiv getestet werden. Der Industrie-PC steuert das Simulationsmodell der Anlage mit der bereits für den Echtbetrieb ausgelegten Steuerungssoftware.
Den Output ohne viel Input erhöhen. Das ist etwas, wo sich alle Produktionsbetriebe einig sind: Effizienz spart Zeit und Geld. Große Potenziale sind meist dort versteckt, wo die Effizienz gesteigert und damit der Output optimiert werden kann – bei wenigstens gleichbleibendem Input.
So macht es Ingenia
Auch das ist den Linzern bekannt. Das ist sozusagen ein „Evergreen“: Wie schafft man mehr Output, ohne immense Summen in Optimierungsmaßnahmen zu pumpen? Bei Verzinkereien sind beispielsweise Tauchungen ins Zinkbad (pro Stunde, Pro Schicht …) ein Kernparameter. Will man diesen erhöhen, muss der Materialfluss mit allen anderen Prozessabläufen harmonieren, schneller und effizienter werden. Das lässt sich exakt mit einer Simulationssoftware darstellen, verändern und beurteilen. Die Lösung ist hier: Mehr Fahreinheiten in den Produktionskreislauf einschleusen, die eine schnellere Bewegung der Traversen ermöglichen.
Dank der Simulation konnte zum Beispiel die Tauch-Takt-Frequenz bei der Wilhelm Layher GmbH & Co KG erhöht werden. Der deutsche Gerüsthersteller verzinkt diese selbst in einer Anlage von Ingenia. Und es ist Fakt, dass dort durch eine zusätzliche bzw. neunte Fahreinheit die Tauch-Takt-Frequenz von 5 auf 6 Tauchungen pro Stunde erhöht werden konnte.