35.000 Gastro-Produkte unter einem Dach
Die Erwin Müller Group hält vom Geschirrtuch bis zum Designerteller zigtausende Artikel für den Gastronomiebedarf permanent auf Lager. In acht europäischen Ländern ist das Unternehmen vertreten, in sieben ist es Marktführer. Durch den Erfolg platzte das Wertinger Logistikzentrum des früheren Textilversenders aus allen Nähten: Mehr als 20.000 Paletten befanden sich in diversen Außenlagern. Im Zuge der jüngsten Erweiterung errichtete MLOG nun ein zweites Hochregallager mit sieben weiteren Gassen. In der Gastronomie zählen Qualität und Service. Das gilt auch für die Unternehmen, die hinter den Kulissen dafür sorgen, dass sich Gäste wohlfühlen. Bei der Erwin Müller Group bedeutet das unter anderem: Der Großteil des speziell auf die Bedürfnisse der Gastronomie zugeschnittenen Sortiments muss permanent vorgehalten werden. Spätestens 48 Stunden nach der Order sollen die Waren beim Kunden sein. Angesichts der Bandbreite von 35.000 verschiedenen Artikeln in diversen Gebinden und Verpackungsformen eine logistische Herausforderung. Die Kapazitäten des 1999 von der MLOG Logistics GmbH errichteten Hochregallagers (HRL) reichten dazu schlicht nicht mehr aus, weswegen die Neuenstädter im Februar 2008 den Auftrag für die Erweiterung erhielten. Generell sollten Kapazitäten für weiteres Wachstum geschaffen werden, vor allem aber sollte die Effizienz der Distribution durch die Reduktion der Außenlager erhöht werden. Entsprechend großzügig fiel der Ausbau des Logistikzentrums aus. Das bestehende Lager verfügte über vier Gassen und die entsprechend dimensionierte Fördertechnik. Daneben errichtete MLOG im Zuge der Maßnahme ein komplett neues, eigenständiges HRL mit sieben Gassen und leistungsfähiger Förderanlage. Dessen Kapazität liegt bei über 27.000 Palettenstellplätzen, die nach heutiger Einschätzung bis Ende 2009 komplett gefüllt sein dürften. Weitere sechs Gassen hätten theoretisch auf dem weitläufigen Gelände noch Platz. Schnell und leise Den hohen Geschwindigkeiten bei der Ein- und Auslagerung entsprechend installierte MLOG eine leistungsfähige Fördertechnik, deren Highlight die zentrale Elektrohängebahn (EHB) ist. Diese übernimmt den Transport der Paletten zu den vier Kommissionierplätzen im neuen Versandgebäude. Die EHB verfügt über 15 aktive Gehänge mit Kettenförderern als Lastaufnahmemittel. Diese sind nicht nur schnell – die Lastaufnahmezeit beträgt lediglich 5 Sekunden, die Höchstgeschwindigkeit liegt zwischen 0,8 Metern pro Sekunde in Kurven und 2 m/s auf gerader Strecke – sondern auch sehr leise, was den Arbeitsbedingungen in der manuellen Kommissionierung zu Gute kommt. Die konventionelle Fördertechnik besteht aus insgesamt 20 Rollenförderern, 77 Kettenförderern und 14 Eckumsetzern. Beim Wareneingang und nach der Kommissionierung erfolgt die Konturenkontrolle berührungslos über Lichtschranken, die Aufgabeplätze sind mit Scannern zur Identifikation der Paletten über die längsseitig angebrachten Barcodes ausgestattet. SAIL-Schnittstelle zum Materialflussrechner Sämtliche Arbeiten inklusive der Integration von Steuerung und Visualisierung erfolgten bei laufendem Betrieb. Im Februar 2009 konnte der erste Bauabschnitt planmäßig in Betrieb genommen werden, der Abschluss des zweiten Bauabschnitts ist für November diesen Jahres avisiert – 20 Monate nach Auftragsvergabe. Die positive Bilanz führt MLOG-Projektleiter Christian Greschke auch auf die gute Zusammenarbeit aller Akteure zurück: „Der Austausch zwischen den Gewerken und mit dem Auftraggeber war von Anfang an professionell, unbürokratisch und zielorientiert.“ |
