Beflügeltes Lager für ENGEL AUSTRIA

Dem Lager des Spritzgießmaschinenherstellers ENGEL AUSTRIA GmbH verleiht ein brandneues YLOG-Shuttle System in Verbindung mit einem SAP-EWM der KNAPP Flügel. Mit der nun freien Kapazität ist das Unternehmen für die Zukunft gut gerüstet.

Autorin: Angelika Gabor

Das 1945 gegründete Familienunternehmen ENGEL AUSTRIA mit Hauptsitz in St. Valentin ist Weltmarktführer und Spezialist in der Herstellung von Spritzgießmaschinen. Das Unternehmen überzeugt mit Hilfe seiner 4.800 Mitarbeiter in 85 Ländern durch Gesamtlösungen aus Spritzgießmaschinen, Prozessunterstützung, Werkzeugprojektierung, Automatisierung, Service und Training und forciert den Aufbau langjähriger Partnerschaften.

Problem: begrenzte Fläche
Das Wachstum der letzten Jahre hatte zu hohen Belegungsgraden und einer starken Auslastung des Hochregallagers geführt. Durch die begrenzten Hallenfreiflächen war nur eine Optimierung des Kleinteilelagers möglich. Gleichzeitig sollte eine Verbindung zwischen den räumlich getrennten Bereichen Wareneingang und Kommissionierung geschaffen werden, und auch die Lagersteuerung war bereits in die Jahre gekommen. „Wir mussten uns zwischen einer klassischen Regallösung und einem Shuttlesystem entscheiden. Aufgrund der besseren Skalierbarkeit – je nach Bedarf kann man neue Shuttles hinzufügen oder zeitweise abstellen – haben wir uns für die Shuttlelösung entschieden“, erklärt DI Martin Weger, Logistikleiter der ENGEL AUSTRIA GmbH. Und warum von KNAPP? „Weil wir eine SAP Einbindung und ein Unternehmen mit Erfahrung wollten, und KNAPP konnte uns beides bieten.“

Die Lösung
Die Wahl fiel auf ein YLOG-Shuttle-System der KNAPP Industry Solutions als automatisches Kleinteilelager kombiniert mit einer SAP® EWM-Lösung der KNAPP IT Solutions als Lagerverwaltungs- und Materialflusssystem für YLOG-Shuttle-System und Paletten-Hochregallager. „Mit der neuen Anlage konnten wir zusätzliche Kapazitäten im Lagerbereich schaffen, die zur Absicherung des steigenden Produktionsvolumens sowie zur Erhöhung der Kommissionierleistung dienen. Positiv ist für uns auch die besondere Ausfallsicherheit des Systems“, so Weger.

Nach der Anlieferung der Paletten auf einem der 240 Lagerstellplätze im Wareneingang landen die im SAP-System abgebildeten Artikel je nach Größe entweder im chaotischen, automatischen Paletten-Hochregallager oder im YLOG-Kleinteilelager, wo sie für die Einlagerung vorbereitet werden. Alle Artikel verfügen über Barcodes, anhand derer sie von den Regalbediengeräten gehandelt werden. Die Einlagerung in das YLOG-Shuttle-System erfolgt an 20 Behälterarbeitsplätzen, wo die Artikel manuell in Behälter geordnet und dann per Knopfdruck via Pufferbereich eingelagert werden. Dank der maßgeschneiderten Benutzeroberflächen im easyUse-Bedienkonzept des SAP-Partners KNAPP werden die Mitarbeiter step-by-step durch die Arbeitsprozesse geführt. Bei niedriger Auslastung und nach Schichtende beginnt der Umlagerungsprozess in das räumlich entfernte YLOG-Shuttle-System, das 7.776 Stellplätze verteilt auf 18 Ebenen bietet. Zweigeschossige, an der Decke montierte Fahrschienen schaffen eine Verbindung von Regalbereichen über das bestehende Paletten-Hochregallager hinweg.

Die fünf flexiblen YLOG-Shuttles sind in der Lage, jeden Stellplatz im Regal anzufahren und lagern die Behälter an leeren Stellplätzen ein. Aufgrund der komplexen Hallensituation wurde das Regal auf 18 Ebenen in 4 Gassen errichtet, im Kommissionierbereich sind es drei Gassen. Im System lagern auf 310 m² Lagerfläche bis zu 12.000 Artikel. Zwei Straight-Lifte nehmen das YLOG-Shuttle samt dem auszulagernden Behälter zwecks Transports in Längsrichtung auf. Das YLOG-Shuttle übergibt die Behälter der Fördertechnik, ehe sie an die ergonomisch gestalteten Arbeitsplätze kommen, die zusätzlich mit Lichtzeigertechnik ausgestattet sind. Die entnommenen Artikel werden auf Paletten kommissioniert und mit den großvolumigen Artikeln aus dem Paletten-Hochregallager konsolidiert. Auch die Kommissionierarbeitsplätze des Hochregallagers sind mit der intuitiv bedienbaren easyUse-Benutzeroberfläche im SAP® EWM realisiert und begleiten die Mitarbeiter durch den Kommissioniervorgang. Die fertig kommissionierten und konsolidierten Paletten kommen mithilfe von Staplern oder manuell zu den einzelnen Produktionsorten zur weiteren Verarbeitung. „Aus heutiger Sicht würden wir das gleiche System wählen, uns aber mehr Zeit lassen“, berichtet Weger, „wir haben gemerkt, dass wir bei den Sonderprozessen zu wenig über Details nachgedacht haben.“

Hinsichtlich der gewonnenen Kapazität ist der Logistikleiter aber zuversichtlich, dass sich die Investition langfristig lohnt: „Bei geplantem Wachstumsverlauf sind wir die nächsten 5 bis 7 Jahre kapazitiv im grünen Bereich“, zeigt sich Weger zufrieden. Und wenn das Unternehmen noch schneller wächst, kann immer noch ein Regal angebaut werden.