Anwendergeschichte: RFID-gesteuerte Stapler

Bei GKN Driveline kommen die Stapler nie zum Stehen: In drei Schichten produziert der Automobilzulieferer an zwei Standorten in Offenbach Antriebselemente für alle führenden Fahrzeughersteller. Bei der Logistik setzt das zur britischen GKN-Gruppe gehörende Unternehmen hauptsächlich auf den Straßentransport. Täglich werden rund 80 Lkw be- und entladen. Für die unzähligen Produktvarianten werden in Offenbach pro Woche über 1.000 Tonnen Stahl verarbeitet, die überwiegend aus der konzerneigenen Schmiede in Trier angeliefert werden. Der innerbetriebliche Materialfluss wird durch 44 Gabelstapler gesichert, darunter 22 Elektro- und 12 Diesel-Fronstapler sowie 10 Lagertechnik-Geräte. Die gesamte Flotte wurde im Juni 2008 komplett erneuert, nachdem GKN Driveline die Beschaffung der Fördertechnik auf Full-Service-Leasing umgestellt hatte.

Ohne Eingreifen der Fahrer
Bei der Ausschreibung konnte sich die Hamburger Still GmbH – vertreten durch die Niederlassung Frankfurt – gegen den Wettbewerb durchsetzen. "Die Wirtschaftlichkeit, die Höhe der monatlichen Raten und die Qualität der Fahrzeuge spielte bei unserer Entscheidung eine große Rolle", sagt Frank Paulenz, der bei GKN Driveline für die North Europe Organisation die Bereiche Investitionen und Spare Parts verantwortet. Ein ebenso wichtiges Kriterium sei jedoch die Betriebs- und Unfallsicherheit. Zum Minimieren der Personen- und Gewaltschäden an Gebäuden und Fahrzeugen suchte GKN deshalb ein manipulationssicheres Sicherheitskonzept für die Staplersteuerung.

Betroffen sind die 34 Frontstapler, die sich im Innen- und Außenbereich bewegen können. "Innerhalb der Hallen dürfen unsere Flurförderzeuge nicht schneller als acht und außerhalb höchstens fünfzehn Stundenkilometer schnell fahren", erklärt Michael Rickert, leitender Sicherheits-Ingenieur bei GKN in Offenbach. Eine vollautomatische und zuverlässige Steuerung soll dabei ohne ein Eingreifen des Fahrers die Geschwindigkeit an den aktuellen Arbeitsbereich anpassen.

Besser als Lichtschranken
Auf diese Anforderung reagierten die an der Ausschreibung beteiligten Wettbewerber mit unterschiedlichen Konzepten. "Die meisten Anbieter hatten uns eine Steuerung mit Lichtschranken vorgeschlagen", erinnert sich Paulenz. Diese Lösung hatte jedoch den Nachteil, dass die insgesamt 16 Tore zusätzliche Stromanschlüsse benötigt hätten. Zudem müssen die Messbereiche von Lichtschranken ständig von Gegenständen freigehalten werden. "In der Praxis waren damit die Störungen vorprogrammiert", meint Rickert.

Die nach seiner Meinung sicherste und ausbaufähigste Lösung hatte Still im Programm: Als einziger Hersteller konnten die Hamburger ein RFID-basiertes Konzept vorweisen, dass jederzeit auf andere sicherheitsrelevante Bereiche ausgeweitet werden kann. Die Lösung setzt je eine RFID-Antenne pro Stapler und rund 35 im Boden versenkte Transponder vor und hinter jedem Tor voraus. Insgesamt mussten bei GKN im Innen- und Außenbereich 550 passive Transponder mit einem Durchmesser von je 6 Millimetern installiert werden. Eine Herstellergarantie von 30 Jahren lässt auf eine lange Nutzungsdauer hoffen. "Wenn wirklich mal einer der Transponder ausfallen sollte, können wir den betreffenden Transponder mittels einer Antenne orten und schnell auswechseln", erklärt Uwe Jarosz, der am Standort Offenbach für die Instandhaltung verantwortlich ist.

Automatisch angepasst
Mit Hilfe der Vorgaben von Still führte GKN diese Arbeiten selbst durch. "Für jede der kleinen Funkantennen mussten wir ein acht Zentimeter tiefes Loch bohren", erinnert sich Jarosz. Sein Mitarbeiter Gerd Kolinko hatte sich für diesen Zweck spezielle Bohrschablonen angefertigt, mit der er die Arbeiten erheblich vereinfachte. "Insgesamt haben wir für die 550 Bohrungen und das anschließende Abdichten der Löcher mit Silikon zwei Arbeitstage benötigt", berichtet Kolinko.

Jetzt verfügt bei GKN jedes Tor über ein Feld aus passiven Sendern, das durch die RFID-Antennen der vorbeifahrenden Stapler aktiviert wird. Die im Außenbereich installierten Transponder senden andere Signale als ihre ‚Verwandten‘ im Innenbereich. Abhängig von der Fahrtrichtung kann das System somit erkennen, ob der Stapler aus der Halle heraus- oder hereinfährt. Diese Information wird unmittelbar an die Motorsteuerung des Staplers weitergegeben, wodurch die Geschwindigkeit automatisch angepasst wird. "Die Lösung funktioniert gleichermaßen für Diesel- und Elektrostapler", stellt Kolinko fest.

Genau kalkulieren
"In Zukunft könnte diese Lösung zum Beispiel auf Kreuzungsbereiche ausgeweitet werden", sagt Michael Süßenguth, Leiter der Still-Werksniederlassung in Frankfurt. Mit der selben Technik könne schließlich erkannt werden, wenn sich zwei Stapler zur gleichen Zeit auf eine Kreuzung zu bewegen und gezielt eingreifen". Ob diese Lösung bei GKN Driveline verwirklicht wird, ist noch nicht beschlossen. In den nächsten Monaten wird sich zeigen, ob der positive Trend im Schadensverlauf weiter anhält und wie sich der Energieverbrauch der Flotte entwickelt. "Rein rechnerisch dürften sich die Energiekosten während der Vertragslaufzeit von fünf Jahren um etwa 15 Prozent reduzieren", schätzt Süßenguth. Schließlich hat sich GKN für moderne Flurförderzeuge mit Drehstrom- und Hybridtechnologie entschieden. Hinzu kommen die Einspareffekte durch RFID – schließlich trägt auch das Tempolimit zu einem sinkenden Verbrauch bei. Eines steht schon heute fest: GKN Driveline wird auch in Zukunft sehr genau kalkulieren.

Quelle: MyLogistics