Automatische Lager für variable Anforderungen
In einem Kooperationsprojekt mit einem Fördertechnik-Hersteller realisierte die de Man Industrie-Automation GmbH ein komplexes Lagerprojekt für die GeSe GmbH. Besondere Herausforderung: Die Lagersysteme mussten optimale Kapazitäten für unterschiedlichste Lagergüter bieten. Als Lösung entstanden 2 Lager für verschiedene Behältergrößen sowie ein Palettenlager, die durch eine umfangreiche Fördertechnik miteinander verbunden sind. Insgesamt werden durch das neue Lagerprojekt die gesamten Lagerabläufe im Vergleich zur manuellen Lagerbedienung hinsichtlich Schnelligkeit, Nachverfolgbarkeit, Arbeitsaufwand und Nutzung vorhandener Kapazitäten entscheidend optimiert. Die GeSe GmbH, 2002 in den neuen Bundesländern gegründet, ist Reparaturexperte für Elektrogeräte. Mehr als 10.000 Händler in 6 EU Ländern zählen auf den 24 Stunden Service des Unternehmens. Aufgrund des gewachsenen Auftragsvolumens wollte das Unternehmen sein manuelles Lager durch ein komplexes automatisches Lagersystem ersetzen und so Umschlagrate, Effektivität und interne Abläufe optimieren. Einzulagern sind sämtliche zur Reparatur eingesendeten Geräte für die Zeit bis zur Auftragsfreigabe oder während der Wartezeit auf Ersatzteile. Besondere Herausforderung: die Spannbreite der einzulagernden Geräte vom Akkuschrauber über Kettensägen bis hin zum Rasenmäher, für die die Lagersysteme geeignet sein mussten. Komplexes Lagersystem Das AKL 1 eignet sich für KLTs von 600×400 und 300×400, die eine flexible Aufbewahrungsmöglichkeit bieten und je nach Zusammenstellung einfach bis vierfach tief einlagerbar sind. Das AKL2, das so genannte „Benzingerätelager“, ist ausgerichtet für Behälter mit den Abmessungen 1000x600x60mm, die mit Großgeräten belagert sind. Die Einlagerung in beiden AKLs erfolgt nach dem chaotischen Prinzip. Die Identifikation der Behälter erfolgt über einen vierstelligen Barcode. Quelle: de Man Industrie-Automation GmbH |