Flexible Automatisierungslösung für Magna

Magna ist einer der größten Automobilzulieferbetriebe weltweit und fertigt am Standort Assamstadt in Deutschland Außenspiegel. Um dem Wandel in der Logistik gerecht zu werden und flexibel mit einer hohen Wertschöpfungstiefe agieren zu können, setzt Magna auf eine Automatisierungslösung von KNAPP. Teil des neuen Systems ist eine multifunktionale Shuttle-Anlage in Kombination mit autonomen mobilen Robotern, die die Produktion und Assemblierung just-in-time und just-in-sequence versorgen.

Die Herausforderung

Der zunehmende globale Wettbewerb und die Analyse der internen Prozesse haben gezeigt, dass im Bereich der Logistik und Supply Chain bei Magna Handlungsbedarf bestand. Es wurde eine Lösung gesucht, die eine höhere Flexibilität erlaubt sowie auch die Wertschöpfungstiefe am Standort erhöht. Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich Magna für eine Lösung von KNAPP.

Die Lösung musste folgende Anforderungen erfüllen:

  • Sequenzierte Versorgung der Assemblierungsarbeitsplätze
  • Versorgung der Produktionslinien mit Leergut und Abtransport der gefertigten Teile
  • Schnittstelle zum ERP-System von Magna
  • Personenfreie innerbetriebliche Transporte je nach Bedarf
  • Nutzung von mehreren Bestandsgebäuden ohne bauliche Maßnahmen
  • Schnelle Verfügbarkeit der Teile zur Umsetzung der JiT/JiS-Strategie
  • Ausreichend Lagerdichte und Erweiterbarkeit des Systems für zukünftiges Wachstum

Die Lösung im Überblick

Auf einen Blick

Unternehmen: Magna Spiegelsysteme

Ort: Assamstadt, Deutschland
Anwendung: automatisches Kleinteilelager zur Versorgung von multifunktionalen Assemblierungsarbeitsplätzen sowie einer Produktionsanbindung mit AMR
System: OSR Shuttle Evo+ bestehend aus einem OSR Shuttle Evo mit dreifach-tiefer Lagerung (2 Gassen, 62 Evo Shuttles, 2 Doubledeck Liftsysteme) und 6 Open Shuttles für je zwei Behälter (600*400)
Leistung: 1.100 DS/h

  • Stellplätze: 20.300 für Behälter 600*400*300 mm
  • Arbeitsplätze: 4 Multifunktionale Pick-it-Easy Flex Arbeitsplätze

Das neue Kleinteilelager, OSR Shuttle Evo, mit zwei Gassen für eine dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 20.300 Stellplätze. Sechs Open Shuttles sind direkt an das Kleinteilelager angebunden, versorgen die dezentralen Produktionsarbeitsplätze mit Leerbehältern und liefern gefertigte Teile retour an das OSR Shuttle Evo. Die Streamline Fördertechnik verbindet den Wareneingang, das Shuttlelager und die Assemblierung mit den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen. Weiters dient sie zur Übergabe an die Open Shuttles. Die KNAPP Softwarelösung KiSoft One mit Web-Service Schnittstelle zum Magna Host System sorgt im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf. Mit KiSoft SCADA werden alle Anlagenbereiche übersichtlich visualisiert.

Wareneingang

Vor der Einlagerung in das OSR Shuttle Evo werden die auftragsbezogen lackierten Spiegelaußenteile am multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplatz angedient. Im Decanting-Prozess werden die Spiegelaußenteile von den Mitarbeiter:innen kontrolliert, über Barcodes identifiziert und mit einem Leertablar verheiratet. Leertablare werden dem Arbeitsplatz automatisiert zugeführt. Dank der easyUse-Benutzeroberfläche und dem ergonomisch und intuitiv bedienbaren Arbeitsplatz fällt die Arbeit den Mitarbeiter:innen besonders leicht. Über die Fördertechnik fahren die Tablare dann in das OSR Shuttle Evo.

Versorgung dezentraler Produktionsarbeitsplätze

Die Produktionslinien für die Außenspiegel befinden sich in der Nebenhalle. Werden hier Leerbehälter benötigt oder sind Fertigteile abzuholen, wird ein Transportauftrag im System generiert. Diese Transportaufträge werden von 6 autonomen mobilen Robotern übernommen. Die Open Shuttles können zwei Behälter zeitgleich transportieren und verbinden das OSR Shuttle Evo mit den dezentralen Produktionslinien. Dabei navigieren sie autonom und personensicher durch die Umgebung und übergeben Behälter auf Fördertechnikstiche.

  1. Leerbehältertransport zur Produktionslinie

Werden an der Linie Leerbehälter benötigt, erfolgt nach Auftragsstart die Auslagerung der Behälter aus dem OSR Shuttle Evo. Ein Open Shuttle fährt zum Fördertechnikstich des automatischen Kleinteilelagers, nimmt die Behälter auf und bringt sie zur Produktionslinie. Dort übergibt das Open Shuttle an die Übergabestationen.

  1. Abtransport von gefertigten Teilen

Bereits gefertigte Aufträge stehen ebenso auf dieser Übergabestation zur Abholung bereit. Das Open Shuttle nimmt diese auf und bringt sie zum OSR Shuttle Evo und übergibt sie an einen Fördertechnikstich zur Einlagerung.

OSR Shuttle Evo

Außenspiegel und lackierte Teile sowie Leerbehälter lagern zentral im OSR Shuttle Evo und werden ausgelagert, wenn diese in der Produktion oder in der Assemblierung benötigt werden. Das OSR Shuttle Evo besteht aus zwei Gassen und 31 Ebenen. Durch die dynamische bis zur dreifach-tiefen Lagerung ergibt sich eine Lagerkapazität von 20.300 Stellplätzen bei 600*400 mm Behältern. Das System beinhaltet zwei Shuttles pro Ebene, welche für die Ein- und Auslagerung verantwortlich sind.

Just-in-time und just-in-sequence Versorgung der Assemblierung
An den direkt am OSR Shuttle Evo angebundenen multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplätzen erfolgt die Assemblierung der Außenspiegel. Dafür werden die benötigten Teile just-in-time und just-in-sequence an den Quellbuchten der Arbeitsplätze zur Verfügung gestellt. Das einfach zu bedienende System unterstützt die Mitarbeiter:innen beim Zusammenbau der Außenspiegel. Die gefertigten Spiegel werden daraufhin in der richtigen Reihenfolge auf einer Palette verpackt, damit diese dem OEM (Original Equipment Manufacturer) sequenziert und zur rechten Zeit an der Montagelinie bereitgestellt werden können.

Hauptvorteile der Lösung Magna

  1. Einfachheit und Flexibilität

Durch die neue Lösung, einer Kombination aus Kleinteilelager und autonomen mobilen Robotern, konnten Prozesse einfacher und effizienter gestaltet werden. Die Reaktionszeit in Bezug auf Kundenanforderungen hat sich verkürzt. Die multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplätze können je nach Auslastung für die Wareneinlagerung oder die Assemblierung genutzt werden.

  • Erweiterbarkeit

Das OSR Shuttle Evo ist so konzipiert, dass zukünftiges Wachstum möglich ist. Das Lager kann um weitere Stellplätze und Arbeitsplätze erweitert werden. Auch die Anbindung weiterer Produktionslinien durch die Open Shuttles ist leicht möglich.

  • Wirtschaftlichkeit

Durch die neue Lösung ist es Magna möglich selbst just-in-time und just-in-sequence an die Endkunden zu liefern und ist nicht mehr auf externe Dienstleister angewiesen. Durch die Halbierung der Bestände und die flexible und effiziente Abwicklung der Aufträge konnte die Wertschöpfungstiefe am Standort wesentlich erhöht werden.

Über KNAPP Industry Solutions

KNAPP Industry Solutions ist der Spezialist für maßgeschneiderte Lösungen für die Industrie-, Produktions- und Distributionslogistik sowie für autonome mobile Roboter innerhalb der KNAPP-Gruppe. Der Standort Dobl mit dem KNAPP-Campus ist dabei das Zentrum der Entwicklung und Realisierung von Lösungen aus diesen Bereichen. Als Value Chain Tech Partner unterstützt KNAPP namhafte Produktionsbetriebe wie Terberg, Pankl Racing, Würth, Siemens, VW und Getriebebau Nord bei ihrer Wertschöpfung.

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kin.sales@knapp.com

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