Große Drehscheibe in Osteuropa

Für den Möbelhändler JYSK hat SSI Schäfer eines der größten Logistikzentren in Osteuropa realisiert. Knapp 170.000 Palettenstellplätze, ein intelligentes Materialflusskonzept sowie die Verknüpfung moderner Automationstechnik und manueller Prozesse durch ein optimal zugeschnittenes Lagerverwaltungssystem.

Am neuen Umschlags- und Distributionszentrum, das der dänische Möbelhändler JYSK Nordic A/S im polnischen Radomsko, rund 100 km nördlich von Kattowitz, in Betrieb genommen hat, können bis zu 900 Paletten pro Stunde zeitgleich jeweils im Warenein- und -ausgang bearbeitet werden. „Dieses Umschlagsvolumen ist allerdings auf mittel- und langfristiges Wachstum ausgelegt“, erläutert Jacek Przerwa, System- und technischer Direktor des JYSK-Logistikzentrums in Radomsko. „Aktuell liegt der Durchsatz bei 50 bis 60 Prozent des Möglichen – mit rasanten Steigerungsraten.“ Denn das neue Zentrallager dient der Versorgung von ganz Mittel- und Osteuropa. Zudem soll es die Grundlagen zur Belieferung der Märkte in Russland und China bieten.

Im Frühjahr 2008 begannen die Entscheider des dänischen Möbelhändlers mit der Planung für ein zentrales Logistikzentrum in Polen. Ziel: Die Konzentration der polnischen Lagerstandorte, Durchsatzsteigerung sowie die Schaffung von Kapazitäten für die Expansion in neue Märkte. JYSK entschied sich, das vorhandene manuelle Lager am geografisch günstigen Standort Radomsko durch Erweiterung und Automatisierung auf die künftigen Anforderungen auszurichten. Den Zuschlag als Generalunternehmer für das Logistikkonzept und die schlüsselfertige Erstellung des Projektes erhielt SSI Schäfer.

Mit knapp 100.000 m² Nutzfläche ist der neue Logistikstandort eines der größten Distributionszentren in Osteuropa. Einerseits sollte der vorhandene, knapp 41.000 m² große Gebäudekomplex des Altlagers eingebunden werden. Andererseits galt es, Anlagenkonzeption, Materialflüsse und Automationskomponenten auf eine Kapazität von bis zu vier neuen Hochregallägern (HRL) mit rund 350.000 Palettenstellplätzen auszulegen. Parallel dazu sollte die geräumige Flurfläche des Hallenkomplexes als Bereitstellungsfläche für eine weitgehend manuelle Kommissionierung sowie für die Auftragszusammenführung verfügbar sein.

Die Realisierung erfolgte in mehreren Schritten. Zunächst wurden drei vorhandene, jeweils rund 13.000 m² große Lager- und Kommissionierhallen, die zuvor als Blocklager dienten, um eine zusätzliche Halle und ein Korridorgebäude erweitert. Über das in einem Simulationsprojekt erstellte Materialflusskonzept erfolgte dann die Trennung der Wareneingangs- und Warenausgangsströme durch Einrichtung von 25 neuen Wareneingangstoren auf der Gebäuderückseite. Zudem wurden im Korridorgebäude zwei weitere Ebenen in rund fünf bzw. 10 m Höhe eingezogen. Auf diese Weise kann die darunter liegende Hallenebene für Bodenlagerung zur Kommissionierung großer und sperriger Artikel sowie für die Warenein- und -ausgangsbearbeitung genutzt werden. Auf der Grundebene erfolgen zudem die Palettierung der Kartonware, die Prüfung und gegebenenfalls der Austausch von Leerpaletten. „Durch die Einrichtung und Verteilung neuer Tore, die konsequente Trennung der Materialströme und die Anlagenautomation sind wir allein in der Warenein- und -ausgangsbearbeitung doppelt so schnell wie zuvor“, urteilt Przerwa.

Parallel dazu begannen die Arbeiten an den Hochregallägern – zunächst an zwei der geplanten vier Lagerstätten. Die beiden anderen sind im Anlagenlayout eingeplant, so dass sie bei Bedarf schnell errichtet und mühelos an die Anlagentechnik angebunden werden können.

Die beiden neuen Zwischenebenen in den vier Korridorhallen bieten nun Platz insbesondere für die Installation der Verteilfördertechnik zur Ein- und Auslagerung in die HRL – ohne dass die Prozesse auf Flurebene beeinträchtigt werden. Nach dem Konzept streng getrennter Warenflüsse dient die erste Ebene dabei zur Ver- und Entsorgung des ersten Hochregallagers, die zweite Ebene für das zweite. Kernstück der Anlage ist eine Elektropalettenbahn in beiden Obergeschossen. Über sie laufen im Zentrallager von JYSK alle automatisierten innerbetrieblichen Transporte sowie die Bedienung der HRL.

In den 24 Gassen der HRL kommen vor allem schwere und langsam drehende Artikel sowie Massenartikel zur Einlagerung. Aufgrund des vielfältigen Artikelspektrums mit rund 5.000 unterschiedlichen Produkten sind die gesamte Fördertechnik sowie die Übergabeplätze und die Regalbediengeräte in vier Gassen des zweiten HRL auf die Beförderung von Großpaletten mit Maßen bis zu 1.200 x 2.400 mm ausgelegt. Allein für die Erstausstattung der Anlage hat SSI Schäfer rund 7.000 solcher Plattformen zur Lagerung von Möbeln und größeren Verpackungseinheiten geliefert.

„Der auf Wachstum und hohen, schnellen Durchsatz ausgelegte Anlagenzuschnitt unterstreicht gleichermaßen Effizienz und Zukunftsfähigkeit der Anlage wie auch die Wachstumsstrategie des Konzerns“, fasst Przerwa zusammen. „Der harmonische und zeitgerechte Projektverlauf kennzeichnet zudem die Kompetenz von SSI Schäfer.“

Quelle: SSI Schäfer