Innovatives Konzept für Materialfluss in Fachbodenregalanlage

Für das statische Kleinteilelager der „Teilelogistik Entwicklung“ bei der Porsche Logistik GmbH entwickelte SSI Schäfer eine innovative Systemkonzeption zur Automatisierung mehrgeschossiger Fachbodenregalanlagen. Die intelligente Kombination weniger Automationskomponenten unterstützt das Materialflusskonzept der Porsche Logistik und sorgt für ein langfristiges Durchsatzoptimum.
 
In den zurückliegenden Jahren hat Porsche seine Versorgungslogistik für die Belieferung von Kunden mit Ersatzteilen neu gestaltet und im Folgenden auch Logistikfunktionen für die Entwicklungsbereiche an einem Standort konsolidiert. Zwischen 2007 und 2010 wurde am Standort Sachsenheim in zwei Bauabschnitten das neue Zentrale Ersatzteillager (ZEL) von Porsche auf einer Fläche von 112.900 m² errichtet. Dabei kam es zur ersten Zusammenarbeit mit SSI Schäfer, Lieferant der Regalanlagen für Mittel- und Großteile. Nach dem gelungenen Projektverlauf war die Einbindung der Neunkirchener Lösungsanbieter in die weiteren Ausbaustufen des neuen Logistikzentrums folgerichtig.
 
So erhielt SSI Schäfer im Februar 2011 den Auftrag zur Ausstattung des Teils des ZEL, der  die Versorgung der Entwicklung mit Teilen sicherstellen soll. In dem 10.000 m² großen Lagerkomplex für die „Teilelogistik Entwicklung“ erfolgen pro Tag 350 Ein- und rund 2.000 Auslagerungen. Gelagert werden Kleinteile, Mittelteile in Gebinden bis 1200 x 800 mm (MT1), Mittelteile in Gebinden bis 1400 x 1700 mm (MT2) und sperrige Großteile (GT).
 
Für die Mittel- und Großteile hat SSI Schäfer zwischen Februar und August 2011 drei statische Palettenlager eingerichtet. Zur MT1-Lagerung entstand ein 12-gassiges Schmalgang-Palettenlager mit 5.740 Stellplätzen sowie ein 7-gassiges Palettenlager MT2 mit weiteren 1.438 Stellplätzen. Großteile werden u.a. in einem 1-gassigen Palettenlager mit 140 Stellplätzen vorgehalten.
 
Zur Lagerung der Kleinteile wurde eine 2-geschossige Fachbodenregalanlage auf einer freitragenden Bühne eingerichtet. Vorteil: Die Hallenhöhe wird genutzt und gleichzeitig steht die darunter liegende Fläche für die Warenein- und -ausgangsbearbeitung zur Verfügung. „Raumsparend und zugleich prozessoptimiert, ein geringer Automationsgrad, um die Flexibilität zu erhalten, auf Spitzenlast ausgelegt aber gleichwohl mit Potenzialen für Durchsatzsteigerungen bei künftigem Wachstum“, beschreibt Sascha Drechsler, Planer bei Porsche und beauftragt mit der Projektumsetzung, die Vorgaben der Porsche Logistik. Auf den zweimal 2.000 m² großen Bühnenebenen sind knapp 9.000 Regalmeter zur Lagerung von Kleinteilebehältern bis 15 kg Gewicht installiert – insgesamt befinden sich 42.000 Behälter im Umlauf. Die Herausforderung: Schnelle und reibungslose Ver- und Entsorgung der Bühnenebenen. 
 
„Das Kleinteilelager soll Spitzen abdecken und darüber hinaus weitere Durchsatzsteigerungen ermöglichen“, sagt Drechsler. „Das bedeutet Schwankungen von mindestens +/- 20 Prozent. Zwei herkömmliche Vertikalförderer hätten das nicht realisieren können. Mit drei Liften wäre die Anlage überdimensioniert gewesen.“ Einen weiteren Aspekt führt Jürgen Kalkenbrenner, Vertriebsleiter Automatisierte Gesamtsysteme, SSI Schäfer, an: „Konventionelle Vertikalförderer sind mit unnötigen Wartezeiten und hoher Personalbindung verbunden. Die Situation ist jedem bekannt: Man wartet auf den Aufzug und wenn er dann kommt, ist er belegt. Für logistische Prozesse eine unhaltbare Prämisse.“ 
 
Noch während der Umsetzungsphase entwickelten die Intralogistikspezialisten von SSI Schäfer gemeinsam mit der Planungsabteilung der Porsche Logistik eine vollkommen neue Fördertechnik-Lösung. Die Ein- und Auslagerungsprozesse sind konsequent voneinander getrennt und erfolgen weitgehend nach dem Prinzip Mitarbeiter-zur-Ware. Im Wareneingang werden die Artikel für das Kleinteilelager in Behälter umgepackt und auf Kommissionierwagen gestapelt. Das Schäfer Vertical System (SVS) versorgt die beiden Bühnenebenen. Es kann für die Ein- und Auslagerung parallel eingesetzt werden. Besonderheit: Im Vergleich zu einfachen Vertikalförderern verlaufen die Transportprozesse automatisiert. Die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen führen die Rollwagen an eine Übergabestation und wählen über Knopfschalter die gewünschte Bühnenebene. Danach laufen die Prozesse selbständig ab.
 
Dazu ist an beiden Seiten des Schäfer Vertical Systems jeweils ein drehstrombetriebener Riemenförderer installiert – einer zur Aufgabe der Rollwagen, einer zur Aussteuerung. Die Riemenförderer bieten zugleich eine Pufferstrecke für einen weiteren Rollwagen. Nach Betätigung der Knopfschalter zieht der Riemenförderer den beladenen Kommissionierwagen in das Liftsystem. Sichernde Schnelllauftore verriegeln den Liftbereich und der eingesetzte Zwei-Säulen-Heber befördert den Rollenwagen auf die vorgegebene Etage. An der dortigen Übergabestation öffnen sich die installierten Rolltore und der Rollwagen wird gegenüber der Einzugseite ausgesteuert. Zudem werden die Etagen kontinuierlich mit Einlagerungsbehältern versorgt. Parallel dazu können die auf dem gegenüberliegenden Riemenförderer der Etage gegebenenfalls bereitgestellten Rollwagen mit Auslagerungsbehältern automatisch auf den Säulenheber befördert und an eine andere Ebene übergeben werden. Das spart wertvolle Zeit.
 
„Für uns stand die Effizienz der Materialflüsse im Vordergrund. Aus der intelligenten Verknüpfung von herkömmlicher Technik und zusätzlichen Automationskomponenten ist ein überzeugendes Systemkonzept entstanden“, resümiert Drechsler. „Eine prozessoptimierte Entwicklung, mit der wir gesichertes Durchsatzvolumen und Wachstumspotenziale realisieren können.“

Quelle: SSI Schäfer