Jack Wolfskin mit TGW-Lösung in Logistik-Höchstform
Der Outdoor-Spezialist Jack Wolfskin wuchs jedes Jahr stetig über 20%, wodurch die frühere Lager- und Logistikstruktur des Unternehmens wieder einmal aus allen Nähten platzte. Deshalb entschied man sich 2007 dazu, in ein neues Distributionszentrum zu investieren und setzte dabei auf innovative Lager- und Kommissioniersysteme von TGW. Nach intensiver Planung sowie 18 monatiger Realisierung und Umstellung der gesamten Logistikorganisation, ist das neue Jack Wolfskin Logistikzentrum seit Sommer 2010 im Vollbetrieb und beliefert nun ganz Europa. Führende Technologien und jahrzehntelange Anwendungserfahrung stecken in jedem JACK WOLFSKIN Produkt, damit „Draussen zu Hause“ für die Endverbraucher zur Wirklichkeit wird. Da liegt es nahe, dass der Marktführer für Outdoor-Ausrüstung in Europa auch bei der Konzeption und Realisierung seines neuen Distributionszentrums auf einen Partner setzte, der in seinem Bereich ebenfalls auf technischen Vorsprung und entsprechendes Umsetzungs-Know-how verweisen kann. „TGW konnte uns gegenüber die notwendige Reputation, Erfahrung und Kompetenz nachweisen, sodass wir uns sicher fühlen konnten“, sagt Christian Brandt, als CFO bei Jack Wolfskin auch für den Logistikbereich verantwortlich.Lösungsvorteil: effizientes, automatisches Handling der Originalkartons Das neue Logistikzentrum des Outdoorspezialisten in Neu Wulmstorf bei Hamburg setzt voll und ganz auf das direkte Handling von Kartons – auf Paletten, Tablare oder andere zusätzliche Ladungsträger wird verzichtet. Jack Wolfskin-Logistikleiterin Uta Mohr erklärt: „Schon sehr früh im Planungsprozess war uns klar, dass wir ohne Tablare oder zusätzliche Ladungsträger arbeiten wollten, die ja keine Lösung für uns gewesen wären, sondern nur eine Hilfe für die Lagertechnik.“ „Wir hatten dazu auch noch andere Lösungen gesehen, aber keiner außer TGW hatte sich von Anfang an getraut zu sagen, „Das machen wir mit euren Kartons“, ergänzt Brandt. „Und TGW lieferte uns auch ein kompetitives Angebot für eine effiziente Lösung, die sich nicht nur auf dem Papier rechnet.“ Die Entscheidung, in ein komplett neues Distributionszentrum zu investieren, hat man sich bei Jack Wolfskin nicht leicht gemacht. Schließlich handelte es sich um die größte Einzelinvestition in Anlagen in der nun schon fast 30jährigen Unternehmensgeschichte, wie CFO Brandt erklärt. „Wir sind bis dato immer alle 5 – 10 Jahre umgezogen. Ab einer gewissen Größe des Betriebes ist das aber kein Modell mehr. Wir brauchten dauerhaft mehr Kapazität und Beständigkeit und damit eine skalierbare Lösung.“ Deshalb ist das neue Logistikzentrum mit seinen 30.000 m², das noch um weitere 20.000 m² erweitert werden kann, jetzt auch darauf ausgelegt, an diesem Standort mehr als 10 Jahre zu wachsen und von hier aus auch weiterhin ganz Europa zu beliefern. Und dabei spielt es beim umgesetzten Konzept keine Rolle, ob das Geschäft „in der Tiefe oder Breite des Sortiments, bei der Anzahl der Points of Sale, oder in den Anforderungen unserer Kunden wächst: Wir können entweder noch Lagerkapazität dazubauen oder unsere Kommissionier- und Servicebereiche ausweiten und aufskalieren“, so Brandt. Neue Technologie – neue Organisation – neues IT-System Das Zentrallager von Jack Wolfskin bedient heute ca. 3.000 Verkaufsstellen in ganz Europa. Darunter befinden sich sowohl klassische Outdoorhändler, als auch Sportfachhändler und Textilhandelsunternehmen, die eine qualitativ hochwertige Präsentation der Produkte und entsprechende Beratung und Service gewährleisten können. Besonders stolz ist man aber auf die mittlerweile ca. 270 Franchise-Geschäfte – ein Konzept, das kein anderes Unternehmen im Sportartikelmarkt bisher auch nur annähernd so erfolgreich umgesetzt hat – sowie auf die Präsentation der Produkte und Unternehmensphilosophie im eigenen Katalog, der zum jeweiligen Saisonstart in einer Auflage von über 1,7 Mio. Stück im Handel verteilt oder versendet wird. Auslastungsspitzen zum Saisonstart und 80 % unplanbare Aufträge Die Gesamtheit dieser Anforderungen war in der alten, rein manuellen Logistiklösung mit sequenzieller zweistufiger Kommissionierung nicht mehr effektiv abbildbar. Brandt: „Wir haben viel gerechnet, wir haben geplant und haben festgestellt, dass dieses Konzept einfach nicht mehr skalierbar ist. Da war uns klar, dass wir es radikal anders lösen müssen.“ Jack Wolfskin betreibt keine eigene Produktion sondern lässt seine Produkte von ca. 50 langjährigen Partnern produzieren, die überwiegend in Fernost beheimatet sind. Vorwiegend via Schiffstransport gelangen die Waren in Kartons ins Logistikzentrum Neu Wulmstorf. Dort werden die Kartons direkt aus dem Container auf das automatische Fördersystem übergeben, automatisch identifiziert, vermessen und verwogen und mit einem internen Label versehen und ins Kartonlager transportiert. Dafür war es notwendig, die Etikettierung der Warenkartons in der Prozesskette auf die Lieferanten vorzuverlagern. Mohr: „ Wir haben schon recht früh mit diesem Prozess begonnen, schon vor 2 ½ Jahren, als wir die Etiketten noch gar nicht auswerten konnten. Aber wir wussten, dass wir diese Vorlaufzeit zum Training unserer Lieferanten brauchten.“ Containerentladung in 45 Minuten dank schlanker Entladungslogik Herzstück des neuen Logistikzentrums ist das automatische Kartonlager. Die von TGW hierzu angebotene Lösung, mittels Twister-Technologie die angelieferten Kartons direkt und ohne zusätzlichen Ladungsträger in dreifachtiefer Lagerstruktur zu lagern, überzeugte die Logistikverantwortlichen bei Jack Wolfskin. „Für uns war entscheidend, dass TGW es mit einer dreifachtiefen Lösung schaffte, ein optimales Verhältnis von Lagerkapazität und Lagerdichte mit ausreichender Dynamik zu realisieren und das in akzeptabler Relation zum Investitionsvolumen. Das haben wir woanders so nicht gefunden“, erzählt Brandt. Und so wurde im ersten Schritt ein 12-gassiges Lager mit 210.000 Kartonstellplätzen realisiert. In zwei weiteren Ausbaustufen, wovon die erste bereits jetzt realisiert wird, kann das Lager auf insgesamt 19 Gassen und fast 310.000 Stellplätze erweitert werden. Dreifachtiefes Karton-Automatiklager versorgt die Kommissionierung Schlussendlich gelangen alle Auftragskartons in den Warenausgang, wo sie mit Deckel versehen, umreift und für den Versand etikettiert werden. Während die Etikettierung und Umreifung vollautomatisch erfolgen, werden die Deckel manuell aufgesetzt. Und auch in anderen Bereichen, z.B. der Kartonaufrichtung oder im Kommissionierlager, wird nach wie vor auf die menschliche Arbeitskraft gesetzt. „Wir sind nicht in die Komplett-Vollautomatisierung gegangen, sondern haben uns bewusst für diese Lösung entschieden“, so Christian Brandt. „Wir wollten nicht alles auf einmal lösen und uns überfordern. Es galt das Wichtige umzusetzen und sich hierauf zu konzentrieren. So haben wir nach wie vor manuelle Bereiche und können über den Mitarbeitereinsatz und verschiedene Strategien selber flexibel steuern.“ Und so ist man bei Jack Wolfskin sichtlich stolz auf das neue Distributionszentrum in Neu Wulmstorf, nicht zuletzt, weil man gerade den Saisonstart für Herbst / Winter 2010 im Vollbetrieb über die Bühne gebracht hat. „Wir haben hier 150 fest angestellte Mitarbeiter und jetzt, zum Saisonstart, noch einmal ca. 150 Zeitarbeiter mit denen wird das zum ersten mal im Zweischichtbetrieb abdecken konnten“, erklärt Uta Mohr. www.tgw-group.com Die Unternehmen der TGW Logistics Group können auf eine erfolgreiche Entwicklung zurückblicken. Mit rund 1.100 Mitarbeitern weltweit realisiert die Gruppe Logistiklösungen für die führenden Unternehmen in verschiedensten Branchen. Dadurch erzielte die TGW Logistics Group im Wirtschaftsjahr 2009/10 Umsatzerlöse von € 221,5 Mio.
Kontakt: Michael Etlinger |