Kostenreduktion in der Chemieindustrie mittels RFID

Für das Unternehmen Evonik (früher Degussa) erwirtschaftete der Einsatz von RFID-Technik bei der Produktion von Additiven in kürzester Zeit einen in Mark und Pfennig kalkulierbaren finanziellen Erfolg.
 
Evonik zählt zu einem der weltweit führenden Anbieter hochwertiger Rohstoffe, Additive und Wirkstoffe für verschiedenste Anwendungen in den Bereichen Haut- und Haarpflege sowie Wasch- und Spezialreinigungsmittel. Bei der aufwendigen Produktion dieser Additive werden verschiedenste Flüssigkeiten durch mehrere tausend Filterplatten, mit einen Stückwert von ca. 1.500 Euro gepresst. Ständige Beschädigungen und Verscheiß erfordern das Austauschen dieser Platten aus einem Verbund von Pressplatten, die zu riesigen Pressen zusammengefügt sind. Der Austausch verzögert immer wieder die Produktion. Der Betrieb arbeitet rund um die Uhr und kann sich keine lange Standzeiten der Pressen leisten. Folglich ist beim Wechsel der Platten, was eine Unterbrechung des laufenden Betriebes bedeutet, Eile geboten.

Eile bedeutet Stress. Schnell ist ein Feind der Dokumentation. Im realen Betrieb und unter Einsatz von tausender gleichgebauter Filterplatten geht der Überblick über die Historie der einzelnen Platten verloren. Kennzeichnungen mit Nummern, Farben und Markierungen waren interessante Ansätze, jedoch nicht Alltagstauglich wegen Verschmutzung, Anspruch an Dokumentationsfähigkeit der Werker und den üblichen allzu menschlichen Gründen.

Fehlende Aufzeichnung, welche Platte Neu, sprich unter Garantieansprüchen dem Lieferanten zum kostenfreien Austausch zurück geliefert werden können, oder in welcher Presse werden mehr oder weniger und an welcher Position, Platten beschädigt, oder zu welcher Uhrzeit….? Alles Fragen, die bei einer Kalkulation der Fertigungskosten, der Instandhaltung und der Beschaffungskosten von enormem Ausmaß sind. Eine Lösung, die einfach zu Handhaben, die exakte Daten liefert und kostengünstig ist, musste her. Durch Panmobil (vormals ADT) wurde eine auf allen Bereichen Kosten und Aufwand sparende Lösung umgesetzt.

Alle Filterplatten erhielten einen LF/Glas-Transponder, welcher gerade in dem schwierigen Chemie-Produktionsumfeld mit seinen rauen Gegebenheiten gegen alle äußeren Einflüsse resistent ist.

Die Montage war denkbar einfach: In jede Platte wurde ein Loch gebohrt, der Transponder darin versenkt und von oben mit einer Silikon Masse verschlossen. Ein denkbar kostengünstiger einfacher Montagevorgang.

Wie erfolgte nun der logistische Ablauf?
Mit dem von Panmobil zur Verfügung gestellten mobilen Lesegerät wird nun in regelmäßigen Zeiten ein Rundgang eines Mitarbeiters, der außer Knopf drücken können keine weitere Fähigkeit besitzen muss. Er scannt jede Platte und jeweils einen am Anfang und Ende einer Pressengasse angebrachten Transponder, wodurch die Reihenfolge in der Presse und die Zuordnung zu der Presse, sowie die Erfassungszeit als Ist-Zustand abgespeichert wird. Ist der Rundgang beendet, wird das mobile Erfassungsgerät im Meisterbüro in die an seinem PC angeschlossene Ladestation angeschlossen und es werden die erfassten Daten ausgelesen.

Ein ebenfalls von Panmobil umgesetztes Statistik Tool wertet die gesammelten Daten aus und archiviert sie.

Anhand der erarbeiteten Datenbank können nun Auswertungen unter jedem gewünschten Gesichtpunkt erstellt werden. Erstmalig ist dokumentenecht jedem Vorlieferanten der Platten nachweisbar, ob sich die spezifizierte Haltbarkeit mit den realen Gegebenheiten vor Ort deckt und Reklamationen können gelten gemacht werden. Ohne der hier installierten Dokumentation wurden aus Unklarheit und auch Trägheit der menschlichen Masse hochwertige Materialien verschrottet ohne den tatsächlichen Grund des Ausfalls zu analysieren und den finanziellen Schaden bemessen zu können.

Neben der Historie jeder einzelnen Platte können nun Auswertungen über die Pressen und die unterschiedliche Behandlung der Störfälle gefahren werden