Mit Biss: Obstgenossenschaft Texel plant neues Automatiklager für Äpfel

„Mittlerweile haben wir uns im Bereich der Lagerung, Sortierung und Verpackung von Äpfeln ein hohes Maß an Erfahrung und Detailwissen aneignen können“, so Wilhelm J. Lehr, Geschäftsführer von KDL und verantwortlicher Leiter bei den Projekten MIVOR und Texel, „aber – wenn es auch jedes Mal Äpfel sind,  die transportiert und gelagert werden müssen, – so hat jeder Kunde doch seine eigenen ganz speziellen Anforderungen, die es pragmatisch umzusetzen gilt. Somit ist jedes Projekt eine neue Herausforderung.“  Für KDL ist dies bereits der zweite Planungsauftrag dieser Art aus Südtirol. Für ein ähnliches Projekt für die Obstgenossenschaft MIVO-ORTLER, kurz MIVOR genannt, war KDL ebenfalls als Planer und Berater verantwortlich.

Das geplante automatische Hochregallager (HRL) soll neben der vorhandenen und zukünftig in der gleichen Halle neu zu installierenden Sortierung sowie vor der ebenfalls vorhandenen Verpackung errichtet werden. Das HRL wird also in vorhandene Bausubstanz „eingepasst“; der Abriss von mehreren vorhandenen Kühlhallen wird notwendig.

Bei dem neu zu errichtendem Lager handelt es sich um ein autarkes Gebäude, das mittels verbindender Fördertechnik an die vorhandene Bausubstanz angeschlossen werden soll. Zur Ein- und Auslagerung in dieses Lager gelangen ausschließlich Großkisten, in aller Regel dreifach hoch übereinander gestapelt (Gesamthöhe „Stapel“ ca. 225 cm).

Für Texel hat der Bau des Hochregallagers eine Reihe von Vorteilen:

• Ankommende Ware aus den Außenlagern oder auch direkt vom Apfelbauern kann direkt im HRL eingelagert und zeitnah und automatisiert in die Sortierung verbracht werden.
• Die sortierte Ware kann damit direkt im Hochregallager gepuffert werden.
• Der aufwendige Transport und die Einlagerung der Großkisten in die Kühlzellen entfällt.
• Die Bereitstellung der sortierten Ware für die Verpackung erfolgt zeitnah und komplett automatisiert.
• Das aufwendige Suchen der Ware in den Kühlzellen und der zum Teil lange Transport in die Verpackung entfällt.
• Das automatisierte System garantiert stets die Bereitstellung der richtigen Ware, insbesondere unter Gesichtspunkten wie FiFo (First in First out), Chargenrückverfolgbarkeit und Dokumentation, Qualitätsssicherung (richtige Ware für den richtigen Kunden)
• Erhöhte Produktqualität durch optimierte Lagerbedingungen (konstante Lagertemperaturen)

Die Lagerung und der Transport der Äpfel selbst erfolgt ausschließlich in sogenannten Großkisten. Die Großkisten werden in Kühlzellen bei einer Temperatur von ca. 2° C in Blöcken gelagert. Je nach Größe können in einer Kühlzelle zwischen 1.000 und 2.000 Großkisten gelagert werden. Insgesamt verfügt Texel über etwa 200 Kühlzellen mit einer Gesamtkapazität von ca. 240.000 Großkisten.

Etwa 40 % der Kühlzellen befinden sich auf dem Firmengelände von Texel in Naturns, etwa 60 % sind in insgesamt 3 Außenlagern im unteren Vinschgau verteilt. Während der Erntezeit werden die von den Mitgliedern der Genossenschaft produzierten Äpfel in Großkisten angeliefert, gewogen, pro Kiste mit einem Barcodelabel versehen und in die unterschiedlichen Kühlzellen eingelagert. Im vorhandenen Warenwirtschaftssystem, werden die entsprechenden Informationen (u.a. Produzent / Gewicht / Datum) pro Kiste DV-seitig registriert.

Die so eingelagerten Großkisten werden basierend auf DV gestützten Sortierplänen abgerufen und in die Sortierung gebracht. Die Sortierung der Äpfel erfolgt weitestgehend vollautomatisch. Dabei spielen Kriterien wie Qualität, Farbe, Größe und Gewicht eine entscheidende Rolle. Die sortierten Äpfel werden wiederum in Großkisten automatisch abgefüllt, mit Barcodelabeln versehen und in aller Regel erneut in Kühlzellen eingelagert. Ausnahme hier ist Ware, die von der Sortierung direkt in die Verpackung geht oder die als Großkiste verkauft wird. Die so nach der Sortierung eingelagerten Großkisten werden vom Produktionsplanungs- und -steuerungssystem, kurz PPS-System genannt, nach Bedarf abgerufen und in die Verpackung gebracht. Der Verpackungsprozess erfolgt halbautomatisch. Die verpackten Waren werden palettiert und mittels Stapler in den Versandbereich transportiert. Die Verladung auf LKWs erfolgt mittels Stapler.

Quelle: KDL Logistiksysteme GmbH