SMB mit Abfüllung von Gefahrgut beauftragt

Als Gefahrgut werden Stoffe und Zubereitungen (Gemische, Gemenge, Lösungen) bezeichnet, von denen  aufgrund ihrer Natur, ihrer physikalischen oder chemischen Eigenschaften oder ihres Zustandes beim Transport bestimmte Gefahren für die öffentliche Sicherheit oder für die Gesundheit von Menschen und Tieren ausgehen können. Gefahrgutprodukte müssen als solche gekennzeichnet und in dafür vorgesehene Behälter abgefüllt werden. Als Experte für Abfülltechnik ist die SMB International GmbH aus Quickborn auf anspruchsvolle Projektlösungen spezialisiert. Der Auftrag eines international tätigen  Kunden lautete Gefahrgut in 210 Liter Stahl-Deckelfässer sicher abzufüllen.
 
Aufbau und Funktion
Die neue Anlage besteht im Wesentlichen aus einer Fassabfüllstation, einer Fasswaschanlage und einer  motorisierten Rollenbahn mit Leerfass- und Vollfassspeicher. Einstab-Schwingflügel MBA 700, Etikettierer, Schaltschrank, Bühnen und Sicherheitszäune komplettieren die  gesamte Abfüllanlage.
 
Befüllvorgang
Auf der Zulaufrollenbahn werden leere Fässer mit einem lose aufliegenden Deckel in die Fassabfüllanlage befördert. Mit einer Wechselsperre werden  die  Fässer vereinzelt, sodass immer nur ein einziger Behälter in die Anlage gefördert wird. Nachdem die Eingangsschleuse verschlossen ist und die  Füllposition erreicht ist, übernimmt ein Arm mit Staubauffangschale und Vakuumgreifern den Deckel und gibt die Öffnung zur Abfüllung frei. Nun wird das Fass angehoben und unter den Befüllkopf gedrückt. Die Drosselklappe des Behälters mit dem Befüllmaterial öffnet sich und  die Befüllung startet, von einer Waage gesteuert. So wie das  voreingestellte Gewicht erreicht ist, wird die Drosselklappe geschlossen und das Fass wieder auf die Rollenbahn herabgelassen. In der nächsten Station wird das Fass mit dem Deckel verschlossen. Hier setzt ein Arm mit Staubauffangschale und Vakuumgreifern den  Deckel wieder auf das Fass. Ein Pneumatikzylinder zentriert und drückt den Deckel in die Dichtung, bevor dieser halbautomatisch verschlossen wird.
 
Überwachung des Befüllvorganges
Die  Notfall- und Sicherheitsabschaltung wird zusätzlich durch den Grenzstandschalter MBA 700 des Schwesterunternehmens MBA Instruments GmbH realisiert. Das Messverfahren dieser Füllstandmessung beruht auf Vibration. Kommt der Schwingflügel mit dem Stoff in Berührung, so ändert sich die Schwingfrequenz, sie wird gedämpft. Das erkennt die Elektronik, schaltet sofort die Schwingung ab und sendet ein Signal aus. So wird gewährleistet, dass durch die kleinste Berührung des MBA 700 die Befüllung sofort gestoppt wird.
 
Die Füllkabine ist mit vier Paaren runder Öffnungen für den Einsatz von Isolator-Handschuhen versehen. Drei Paare, für Wartungszwecke in Schiebetüren, sind durch ein Schloss gesichert. Das vierte Paar dient dem Durchgreifen zum halbautomatischen Verschließen des Deckels auf dem Fass. Die Öffnungen sind mit einem Sicherheitslichtgitter 
 
geschützt und werden nur für die Verschraubung des Deckels freigegeben. Wann der Eingriff  erfolgen kann, wird durch eine Leuchte signalisiert. Ist der Vorgang beendet, gibt der Bediener die Anlage zum Voll-Automatik-Betrieb wieder frei. Um den Sicherheitsanforderungen gerecht zu werden, wird während des gesamten Prozesses ein permanenter Unterdruck in der Kabine erzeugt, sodass keine verunreinigte Luft aus der Anlage entweichen  kann.
 
Reinigungsvorgang
Nun öffnet sich die Schleuse zur Waschkabine, das Fass wird in Waschposition gefahren und die Schleuse schließt sich wieder. Zeitgleich wird im Einlauf der Anlage ein neues leeres Fass in die Abfüllanlage gefördert. Das bereits gefüllte Fass wird von allen Seiten mit Wasser besprüht. Hierzu fährt ein Rahmen mit Waschdüsen über das Fass. Die feuchte Luft in der Fass-Reinigungsstation wird mittels eines Wasserabscheiders getrennt und das abgeschiedene Wasser dem produkthaltigen Abwasser zugeführt. Die produkthaltige Abluft wird in beiden Systemen gereinigt und der Hauptabluft beigemischt.
 
Sowie die Wäsche beendet ist, werden die Trocknerdüsen aktiv. Sie sind, ebenso wie die Wasserdüsen,  unter und über dem Fass sowie am Rahmen befestigt, der mehrmals  über das Fass fährt. Um Restwasser besser aus dem Deckel zu entfernen, wird das Fass während der Trocknung  schräg gestellt. Anschließend wird die Schleuse geöffnet, das Fass fährt auf die Drehstation und die Schleuse wird wieder geschlossen. (Die Betätigung der  Handling- und Absperrventile für Luft- und Wasserzufuhr wird  pneumatisch ausgeführt.)
 
Auf der Drehstation wird das abgefüllte Fass etikettiert und anschließend auf die Speicherrollenbahn gefahren. Mit einer Wechselsperre wird  am Ende der Rollenbahn das abzunehmende Fass wieder separiert.
 
Sicherheit an erster Stelle
Die Anlage ist am Ein- und Auslauf der Füll- und Waschkabine mit Schleusentoren ausgerüstet. Sollte ein manueller Eingriff in den laufenden Prozess notwendig werden oder eine Störung vorliegen, wird das  Einklemmen unter dem Schleusentor durch Sicherheits-Schaltleisten verhindert. Zusätzlich wurden an der Füllkabine und an der Waschkabine elektromechanisch gesicherte Zugangstüren installiert, die  während des Betriebes nicht zu öffnen sind.
 
Fünf Nothalttaster sorgen für die notwendige Sicherheit: Je einer ist an der Fassaufgabe und Fassabnahme, sowie an beiden Seiten der Kabinen installiert. Ein weiterer befindet sich direkt am Bedienpanel. Die Sicherheitseinrichtungen werden durch Beschilderung, wie beispielsweise „Zutritt verboten“ unterstützt. Im Notfall werden bei allen Antrieben die Spannungs- und Druckluftversorgungen unterbrochen. Die Rollenbahnen, Wechselsperren, Luft- und Wasserventile sind dann sofort außer Betrieb.
„Bei diesem anspruchsvollen Projekt steht öffentliche Sicherheit und die Gesundheit der Mitarbeiter an oberster Stelle. Das wurde mit dem hohen sicherheitstechnischen Anspruch in der Füll- und Reinigungsstation erreicht“ resümiert Andreas Heckel, Geschäftsführer der SMB-Group.

Quelle: SMB Group