Starke Partnerschaft für innovative Lösungen

10. Mai 2019 14:07
Starke Partnerschaft für innovative Lösungen

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Würth Industrie Service beliefert Industriekunden mit modularen Logistik- und Beschaffungslösungen für Verbindungs- und Befestigungselemente und möchte mit innovativen Lösungen seinen Kunden den bestmöglichen Service bieten und setzt gemeinsam mit KNAPP neue Standards für industrielle Anwendungen.

Beitrag: Redaktion

Als langjährige Partner haben Würth Industrie Service und KNAPP bereits zahlreiche Projekte gemeinsam umgesetzt. Der gemeinsame Innovationsgedanke bietet die beste Grundlage für die Entwicklung und Realisierung flexibler und herausragender Lösungen für industrielle Anwendungen. Würth Industrie Service in Bad Mergentheim setzt mit intelligenten Automatisierungslösungen dabei immer wieder neue Standards – gemeinsam mit KNAPP entwickelt sich das Unternehmen so zu einem innovativen Partner für seine Kunden.

Der Einsatz modernster Technologie bringt klare Vorteile für Würth Industrie Service, wie zum Beispiel die Steigerung von Qualität und Produktivität. Aber auch die Mitarbeiter profitieren: Dank dem klugen Einsatz von Automatisierungstechnologien sinkt die körperliche Belastung deutlich. Auf diese Weise entsteht ein modernes Arbeitsumfeld, in dem Mensch und Technologie zusammenarbeiten.

Experte für C-Teile-Management.
Die Würth Industrie Service ist ein eigenständiges Tochterunternehmen der Würth-Gruppe. Würth ist ein Familienunternehmen, welches 1945 von Adolf Würth gegründet wurde. Die Würth-Gruppe ist Weltmarkführer in ihrem Kerngeschäft, dem Handel mit Montage- und Befestigungsmaterial. Sie besteht aktuell aus über 400 Gesellschaften in mehr als 80 Ländern. Mit über 77.000 Mitarbeitern erzielte die Würth-Gruppe im Geschäftsjahr 2018 einen Umsatz von 13,6 Milliarden Euro (gemäß vorläufigem Konzernabschluss).

Würth Industrie Service in Bad Mergentheim ist innerhalb der Würth-Gruppe für die Belieferung der Industriebranche zuständig und bietet den Kunden modulare Logistik- und Beschaffungslösungen für Verbindungs- und Befestigungselemente. Am Standort in Bad Mergentheim sind 1.640 Mitarbeiter beschäftigt. Das Sortiment umfasst dabei mehr als 1,1 Million Artikel und kundenspezifische Sonderteile für die professionelle industrielle C-Teile-Abwicklung. Die Versorgung erfolgt unter anderem auch mittels Kanban – die Ware wird in den eigens entwickelten und patentierten Würth-Kleinladungsträgern (W-KLT®2.0) direkt an den Verbrauchsort geliefert.

  • Langjährige Partnerschaft als Erfolgsfaktor in der Zusammenarbeit
  • Bester Service für Kunden in der Industriebranche
  • Bereit für zukünftiges Wachstum mithilfe von innovativen Roboterlösungen
  • Unterstützung der Mitarbeiter bei schweren Tätigkeiten durch ergonomische Lösungen

 

Helmut Eisenkolb, Ressortleiter Logistik, Mitglied der Geschäftsleitung und Prokurist bei Würth Industrie Service: „Als Lieferant für die dynamische Fertigungsindustrie sind wir stets bemüht, unseren Kunden den bestmöglichen Service zu bieten. Wir liefern C-Teile termingerecht und direkt zum Verbrauchsort an der Produktionslinie unserer Kunden. Aus diesen Gründen und um für zukünftiges Wachstum gewappnet zu sein, haben wir uns für KNAPP als Partner für den Ausbau unserer logistischen Kapazitäten entschieden.“

 

Innovativer Partner für Industriekunden.
Das Unternehmen hat es sich zum Ziel gesetzt, seinen Kunden den bestmöglichen Service zu bieten. Mithilfe der innovativen Technologien von KNAPP können Aufträge effizient bearbeitet werden – maximale Sicherheit, Flexibilität sowie die Leistungsfähigkeit des Systems stehen dabei im Vordergrund. Gemeinsam entwickeln Würth Industrie Service und KNAPP laufend Lösungen, die die aktuelle Marktposition stärken und die Logistikprozesse auf zukünftiges Wachstum vorbereiten.

Somit kann Würth Industrie Service ein innovativer Partner für seine Kunden sein. Die Automatisierung hat zudem einen wesentlichen Vorteil für die Mitarbeiter – automatisierte Systeme übernehmen körperlich belastende Tätigkeiten und tragen zu einem angenehmen Arbeitsumfeld bei. Die Integration von moderner Technologie ermöglicht eine Steigerung der Qualität sowie Produktivität. Abgestimmt auf die speziellen Anforderungen dieser Industrie arbeiten KNAPP und Würth Industrie Service ständig an einer Optimierung der Logistikprozesse. Mit KNAPP hat Würth den idealen Partner, um gemeinsam in die Zukunft zu blicken und darauf abgestimmt flexible Lösungen zu entwickeln.

 

Highlights der Lösung:

  • OSR Shuttle™ mit rund 200.000 Stellplätzen für Lagerung, Konsolidierung, Sequenzierung, Versandpufferung und Kommissionierung
  • 20 multifunktionale, ergonomische Pick-it-Easy-Arbeitsplätze für die Auftragsbearbeitung im Ware-zur-Person-Prinzip
  • Pick-it-Easy Robot für die vollautomatische Kommissionierung der Artikel
  • Roboter für die Schnellkommissionierung sämtlicher Behältertypen direkt von der Palette
  • Roboter für die Versandpalettierung sämtlicher Behältertypen
  • Roboter für die Palettierung von Kartons
  • Open Shuttles für den autonomen Transport von Waren

 

OSR Shuttle™ – automatisiertes Lagersystem ermöglicht hochdynamische Prozesse.
Ein leistungsstarkes OSR Shuttle™ bildet das Herzstück der Lösung. Das System bietet höchste Lagerkapazität sowie Flexibilität und erfüllt sämtliche Anforderungen eines automatisierten Lagersystems:

  • Lagerung
  • Konsolidierung
  • Sequenzierung
  • Versandpufferung
  • Kommissionierung

Zudem lässt sich eine große Anzahl an unterschiedlichen Behältern, Trays und Tablaren handhaben.

Das System bietet mit insgesamt 12 Gassen und 360 Shuttles Stellplätze für rund 200.000 Tablare. Das OSR Shuttle™ versorgt dabei sowohl die multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätze als auch den Pick-it-Easy Robot. Die KNAPP-Software KiSoft schickt dabei abhängig von den Auftragsdaten die Tablare in der richtigen Reihenfolge zu den Arbeitsplätzen. Auch für den Versand ist die richtige Sequenz bei der Auslagerung entscheidend: Damit jeder Artikel an der richtigen Stelle auf der Versandpalette landet, werden die Aufträge auf über 20 Versandpufferstrecken sortiert und der Palettierung zugeführt. Der Transport durch die Lagerbereiche erfolgt dabei über die leistungsfähige KNAPP-Fördertechnik Streamline: Da die Belieferung der Kunden nach dem Kanban-Prinzip erfolgt, werden die Artikel teilweise als Schüttgut in Behältern transportiert. Der Transport dieser Gebinde erfordert dadurch eine überaus präzise Steuerung der Fördertechnik.

Leistungsdaten:

  • OSR Shuttle™: Ø 85.000 Doppelspiele pro Tag
  • Pick-it-Easy Robot: bis zu 7.000 Picks pro Tag
  • Pick-it-Easy-Arbeitsplätze: Bearbeitung von Ø 17.500 Tablaren pro Tag
  • Roboter für Schnellkommissionierung: Beladung von bis zu 3.500 Tablaren pro Tag
  • Roboter für Versandpalettierung: Palettierung von bis zu 6.400 Behältern pro Tag

 

Helmut Eisenkolb, Ressortleiter Logistik, Mitglied der Geschäftsleitung und Prokurist Würth Industrie Service: „KNAPP ist ein Partner, mit dem wir uns auf Augenhöhe unterhalten können. Gemeinsam setzen wir die Anforderungen, denen wir auf unseren Märkten gegenüberstehen, in neue Konzepte um, indem wir bestehende Technologien anpassen und neue entwickeln.“

 

Angenehme Arbeitsbedingungen mit Pick-it-Easy.
In dieser Industrie stellt das hohe Eigengewicht der meisten Artikel im Sortiment eine große Herausforderung dar. Tablare mit einem Ladegut von bis zu 50 kg müssen transportiert werden. Um die Bearbeitung der schweren Artikel für die Mitarbeiter besonders schonend zu gestalten, wurde bei den 20 multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen besonders Augenmerk auf ein ergonomisches Design gelegt. Die Versorgung der Arbeitsplätze erfolgt im Ware-zur-Person-Prinzip über das OSR Shuttle™. Das bedeutet, dass die Mitarbeiter die Waren automatisch in richtiger Reihenfolge an den Arbeitsplätzen zur Verfügung gestellt bekommen. Dies steigert die Effizienz und die Kommissionierqualität. Die Arbeitsplätze sind identisch aufgebaut, wobei sie sechs verschiedene Funktionen erfüllen: kommissionieren, prüfen und schütten, verdichten sowie Wareneingang und -ausgang.

Die Arbeitsplätze der Pick-it-Easy-Serie zeichnen sich durch ihr einzigartiges Design, das sogenannte KiDesign, aus und vereinen Ergonomie, Effizienz und Qualität in einem Arbeitsplatz. Die Oberflächen der Pick-it-Easy-Arbeitsplätze sind aus angenehmen Materialien gefertigt, Anti-Ermüdungsmatten und ein einstellbarer Arbeitsbereich schaffen für die Mitarbeiter ein ergonomisches Arbeitsumfeld, das größtmögliche Leistung bei geringem Kraftaufwand ermöglicht. Benutzerfreundlich gestaltete Software-Oberflächen unterstützen die Mitarbeiter bei der Auftragsbearbeitung. Durch die ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze werden belastende Tätigkeiten, wie heben, bücken und strecken drastisch reduziert – die Waren werden immer in ergonomischer Höhe zur Verfügung gestellt. Zudem ersparen sich die Mitarbeiter lange Fußwege durch das Lager.

Innovative Roboter als neue Arbeitskollegen.
Roboter sind bei Würth Industrie Service in Bad Mergentheim bereits Teil des Teams. Um die Mitarbeiter bei schweren Tätigkeiten zu entlasten, wickeln Roboter einen Teil der Prozesse im Logistikzentrum vollautomatisch ab. Die Gründe für den Einsatz von Robotern erklärt Helmut Eisenkolb: „Unser Ziel ist es, unseren Mitarbeitern ein positives Arbeitsumfeld zu bieten. Zudem wollen wir ein innovativer Partner für unsere Kunden sein. Durch den Einsatz modernster Technologien gelingt uns beides und darüber hinaus sind wir gleichzeitig in der Lage, unsere Qualität und Produktivität zu verbessern.“

Verlässlichkeit mit dem Pick-it-Easy Robot.
Die Mitarbeiter an den 20 multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen können sich über tatkräftige Unterstützung freuen: Der Pick-it-Easy Robot kommissioniert die Aufträge vollautomatisch und befreit die Kollegen dadurch von schweren Tätigkeiten. Während die Mitarbeiter an den Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen vorrangig die Aufträge für die Belieferung im Kanban-Prinzip vorbereiten – sie packen die Teile aus den Verpackungen aus und schütten diese in die dafür vorgehsehen Behälter – übernimmt der Roboter die Kommissionierung von Verpackungseinheiten. So werden die vorhandenen Ressourcen innerhalb des Prozesses optimal eingesetzt.

Der Roboter kommissioniert Artikel bis zu 3,5 Kilogramm und ist besonders zuverlässig: Durch intelligentes Fehlerhandling und gleichbleibend hohe Performance werden die Aufgaben rund um die Uhr in der gewünschten Qualität erledigt. Dabei geht er besonders schonend mit den Schrauben, Muttern und anderen Teilen um.

So funktioniert’s:

  1. Der Roboter erkennt mittels intelligenter Vision-Technologie, welcher Artikel sich im Quellbehälter befindet.
  2. Er nimmt diesen mit einem Greifer auf und legt ihn schonend an die vorgesehene Stelle im Zielbehälter ab

 

Mit nur einem Griff von der Palette in das Tablar.
Ein Großteil der Artikel wird direkt von der Palette kommissioniert – dies erfolgt an den Arbeitsplätzen für die Schnellkommissionierung. An diesen Arbeitsplätzen werden die Aufträge aus dem Hochregallager von der Palette auf Tablare für die Einlagerung ins OSR Shuttle™ kommissioniert. Dabei müssen große Mengen und schwere Gewichte bearbeitet werden. Aus diesem Grund erweiterte Würth Industrie Service auch diesen Bereich um einen Roboter. Dieser kommissioniert die Ware, welche bereits vorgeschüttet in Behältern eingelagert wurde. Der Roboter nimmt dabei den Behälter auf und führt ihn zu einer Etikettiereinheit, bei der er mit dem kundenindividuellen Behälteretikett versehen wird. Darüber hinaus findet noch eine automatische RFID-Verknüpfung statt. Anschließend wird der Behälter in ein Tablar gesetzt, welches über die Behälterfördertechnik automatisch abtransportiert wird.

Palettierung leicht gemacht.
Bei der Zusammenstellung der Versandpaletten im Kanbanbereich ist vor allem die Reihenfolge der Kleinladungsträger auf der Palette ein entscheidender Faktor. Im Bereich der Behälterpalettierung werden die Behälter, welche im Vorfeld kommissioniert, etikettiert und im Shuttlesystem konsolidiert werden, entsprechend der Kundenanforderung palettiert. Die Verknüpfung mit dem Ladehilfsmittel erfolgt mittels RFID. Zwei voneinander unabhängige Roboter bereiten die Paletten besonders schnell und zuverlässig für die Auslieferung an die Kunden vor. Damit die Artikel in der richtigen Reihenfolge für die Kommissionierung bereitstehen, gibt die Packmusterberechnungssoftware KiSoft Pack Master dem OSR Shuttle™ die Auslagersequenz vor. Dieses vorgegebene Packmuster folgt den Lagerorten und den entsprechenden Abgriffreihenfolgen beim Kunden. Das erspart Weg und Zeit – und somit auch Geld.

Ein weiterer Roboter für die Palettierung von Kartons an der Packstraße vervollständigt noch das vollautomatische Team. Dieser übernimmt die Palettierung von Versandkartons, die er vor dem Ablegen auf die Zielpaletten sinnvoll gruppiert, damit keine unnötigen Wege zurückgelegt werden.

Flink durch das Lager mit autonomen Transportrobotern.
Zur Entlastung der Mitarbeiter kommen auch 3 Open Shuttles im Wareneingangsbereich zum Einsatz. Die freifahrenden Open Shuttles erledigen sämtliche Transportaufgaben völlig autonom ohne optische oder physische Hilfsmittel. Aufgrund der Navigationstechnik auf Basis natürlich Konturenerkennung planen sie selbstständig ihren Weg. Durch ihre Eigen- und Schwarmintelligenz sind die Open Shuttles immer dort, wo die Arbeit ist.

Die fahrerlosen Transportfahrzeuge transportieren Tablare mit den Artikeln aus dem Wareneingang zu einem Fördertechnik-Aufgabepunkt, an dem sie die Tablare für die Einlagerung ins OSR Shuttle™ übergeben. Dadurch werden die Mitarbeiter im Wareneingang körperlich enorm entlastet, da sie die Behälter nicht mehr manuell an die Fördertechnik übergeben müssen. Die Open Shuttles planen eigenständig ihren Weg und weichen Hindernissen aus. Im Wareneingangsbereich müssen die Wege für den Staplerverkehr und Mitarbeiter freibleiben, daher sind die Open Shuttles die optimale Alternative zu einer statischen Fördertechnik.

Kommunikation ist alles – Software als Schlüsselfaktor.
Woher wissen alle Teammitglieder in einem hochautomatisierten Lager, was wann zu tun ist? Indem man die tägliche Arbeit so verteilt, dass jedes Teammitglied – sei es Mensch oder Maschine – ein entsprechendes Aufgabengebiet passend zu seinen Kompetenzen übernimmt. Die integrierten Softwarelösungen von KiSoft, die mit dem übergeordneten Lagermanagementsystem von Würth kommunizieren, geben die Arbeitsaufträge entsprechend der Auslastung und den Fähigkeiten weiter. Bereiw-ts beim Auftragsstart stellt die Software fest, wie die Verteilung der Ware auf den Versandpaletten aussehen soll und welcher Roboter wofür zuständig ist – genau in dieser Reihenfolge kommen die Tablare, Behälter und Kartons im jeweiligen Bereich an. KiSoft kommuniziert den Roboterkollegen auch, wo der Artikel am Ladungsträger zu platzieren ist. Es kommen unterschiedlichste Softwaremodule zum Einsatz, die einen reibungslosen Ablauf garantieren. Eine Echtzeitauswertung garantiert maximale Transparenz und ermöglicht eine laufende Optimierung aller Prozesse.

Quelle: LOGISTIK express Ausgabe 1/2019

 

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LOGISTIK express®, Markus Jaklitsch
E-Mail: info@logistik-express.at
Homepage: https://www.logistik-express.com/

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