Unilever ersetzt bestehendes Lagerleitsystem
Unilever ist einer der weltweit größten Anbieter von Verbrauchsgütern für den täglichen Bedarf. Das Unternehmen wurde im Jahr 1929 gegründet, beschäftigt ca. 1.250 Mitarbeiter und verfügt über ein breites Sortiment von 400 Markenprodukten. Seit Juli 2005 sind die vier internationalen Geschäftsbereiche von Unilever Schweiz – Food, Home Care, Personal Care und Food Solutions am Standort Thayngen (CH) konzentriert. Nun wurde das Lager modernisiert – mit Salomon Automation als Generalunternehmer Logistik. Das Retrofit Projekt hat so einiges an Komplexität aufzuweisen. Mehrere Lagerbereiche in verschiedenen Ausprägungen, Lagererweiterungen basierend auf unterschiedlichen "Steuerungsgenerationen" und die Projektabwicklung im laufenden Betrieb. Eine Herausforderung für die Realisierungsteams seitens Unilever und Salomon Automation bei einem 2 bzw. 3-Schicht-Betrieb mit 300 Mitarbeitern in Produktion und Supply Chain. Die Ausgangssituation Unilever betreibt das Lager in Thayngen seit 1997. Das Lager wurde im Laufe der Zeit mehrfach erweitert. Fazit: Regalbediengeräte sind mit unterschiedlichen Steuerungsgenerationen, Simatic S5 und Simatic S7 ausgestattet. Die Vorzone wurde 1997 mit einer Elektrohängebahn (EHB) realisiert. Ein Vertikalförderer (Lift) versorgt und entsorgt über mehrere Etagen die Produktion. Ein Verschiebewagen verbindet Produktion und Vorzone. Sowohl Lift als auch Verschiebewagen stammen aus dem Jahr 1995. Zwischen Lift und Verschiebewagen ist eine Horizontal-förderanlage, Baujahr 1997 mit einer Simatic S5 Steuerung, eingesetzt. Die Ziele und Anforderungen der Unilever Schweiz GmbH waren: Der Liefer- und Leistungsumfang für Salomon Automation umfasste die Analyse, Projektierung und Planung, das Projektmanagement mit detaillierten Umstellungsszenarien, Austausch der Steuerungstechnologie von Simatic S5 auf S7, die Implementierung der Wamas Lagerverwaltung-, Materialfluss-, Kommissionier-, Staplerleit- und Steuerungssysteme sowie die Anbindung an SAP, die Inbetriebnahme der Gesamtanlage sowie die Schulung der Unilever-Mitarbeiter. Umstellung bei 16-Stunden Produktionsbetrieb In der nächsten Phase erfolgten die Implementierung der Wamas Logistiksoftwaresysteme und die Koppelung an SAP. Um die Kommunikation zwischen SAP und Wamas testen zu können, wurde ein SAP-Testsystem angelegt und definierte Prozesse "durchgespielt". Nach erfolgreich verlaufenden Funktionstests wurden alle Artikelstammdaten aus dem Altsystem an Wamas übergeben, die veralteten Simatic S5-Steuerungen entfernt und die Anlage produktiv gestartet. Wamas Logistiksoftware organisiert die Warenflüsse Die Auftragserfassung erfolgt im SAP System und wird an Wamas kommuniziert. Nach Erfassung und Auszeichnung der Ware am Wareneingang werden Paletten entweder automatisch über die Elektrohängebahn oder mittels Stapler den vorgesehen Lagerbereichen zugeführt. In drei Schichten werden die Rohstoff- und Verpackungsmaterialien in die Produktion nachgeschoben und die fertig produzierte Ware über einen erleichterten Wareneingang automatisch wieder eingelagert. Die Ware zu Mann Kommissionierung (KIP) ist in zwei Schichten organisiert. Nach Entnahme der gewünschten Menge erfolgt der automatische Rücktransport über die Elektrohängebahn ins Hochregallager. Beleglose Kommissionierung reduziert Fehlerquote |