WMF: Effizienter Versandpuffer für Messer und Gabel
Jeder gut sortierte Küchenhaushalt in heimischen Landen hat wohl mindestens ein Produkt des Traditionsunternehmens in Schublade oder Schrank verstaut. Um so erfolgreich zu sein, unterhält WMF modernste Fertigungsstätten für Bestecke, Kochgeschirre, Tafelgeräte, Schneid-waren und Kaffeemaschinen unter anderem auch an ihrem zentralen Produktionswerk in Geislingen. WMF liefert jedoch nicht nur Produkte für den Konsumentenbedarf, sondern auch für den gewerblichen Bereich (Objektgeschäft) und fertigt auch für kundenindividuelle Wünsche sowie Teile für Geräte der Medizin bis hin zur Automobilindustrie. Darüber hinaus ist man im Werkzeugbau, Sondermaschinenbau und Gesenk- und Formenbau aktiv. Am baden-württembergischen Standort fließt die Logistik des Konzerns über das Kerngeschäft hinaus zusammen. Über das vom Logistikdienstleister des Konzerns proLOG betriebene Lager werden neben typischen WMF-Produkten auch Waren weiterer Firmen des WMF Konzerns gelagert und kommissioniert. Das WMF Lager erstreckt sich über mehrere Bereiche, die zur Vorratshaltung, aber auch Kommissionierung dienen. In verschiedenen Kommissionierorten werden dabei Waren in Pakete kommissioniert. Eine Vorberechnung der einzusetzenden Kartongröße findet dazu im Lagerverwaltungssystem statt. Durch die Nutzung mehrerer Lagerbereiche bestand daher die Notwendigkeit einer Konsolidierung der Pakete, zum einen aus Gründen der zeitlichen Pufferung, da z.B. Kommissionieranteile aus unterschiedlichen Lagerbereichen unterschiedliche Kommissionierzeiten beanspruchen oder zu unter-schiedlichen Zeiten abgearbeitet werden Die andere Herausforderung stellte die Senkung von Versandkosten im Zeitalter steigender Frachtraumpreise dar. Diese sollte durch systematisches Verdichten der Pakete aus den einzelnen Teilbereichen ermöglicht werden. Wenn alle zu einer Lieferung zugehörigen Pakete den Konsolidierbereich erreicht haben, sollten diese schnellstmöglich verdichtet und zeitnah verladen werden können, um Durchlaufzeiten so gering wie möglich zu halten. Die Anforderung war also, ein Pufferlager zur Konsolidierung zu schaffen, das möglichst leistungsstark und schnell kommissionierte Kartons ein- und zur Verpackung wieder auslagern kann. Ein bereits vorhandenes AKL reichte zu diesen Zwecken bei WMF nicht mehr aus. Im Generalunternehmer Vanderlande fand man den passenden Anbieter zu genau solcher Aufgabenstellung. Im Ausland mehrfach erprobt und hundertfach im Einsatz realisierte der Spezialist von automatischen Materialflusssystemen für Lagerung erstmalig eine Anlage unter Einsatz eines Quickstore HDS, welches maßgeblich Produktivitätssteigerungen besonders im Bereich der Konsolidierung und Hochleistungskommissionierung ermöglicht. Schneller Zugriff auf eingelagerte Pakete war die Grundvoraussetzung im Projekt. Durch den hohen Durchsatz des HDS wird den Mitarbeitern in Verpackung oder Kommissionierung nie langweilig, so dass eine hervorragende Produktivität erreicht werden kann. Hinzu kommt eine optimale Nutzung der verfügbaren Fläche. Zu Hause testen, auf der Baustelle glänzen Die Software des MFR wurde bereits aus dem Büro heraus via Remote-Desktop-Verbindung auf dem Server installiert. So konnte bereits vor den Vor-Ort-Tests auf einem Testsystem in echter Netzwerkumgebung gekoppelt und getestet werden. Ein solches Testsystem in Kombination mit einer standardmäßig zum Projekt gehörigen Simulation der unterlagerten Steuerungen der Anlage hat sich bereits in zahlreichen Projekten ausgezahlt. Schon vom Büro aus kann man die Anlage testen, ohne dass sie physisch im Lager aufgebaut ist. Fehler in Abläufen und Programmen können somit frühzeitig eliminiert werden, was einer extrem kurzen und reibungslosen Inbetriebnahme vor Ort im Projektgeschäft zu Gute kommt. Auch für spätere Erweiterungen ist der Kunde aus der Kombination Testsystem und Simulation unabhängig von störenden Testeingriffen in den Echtbetrieb Der Produzent von Küchenartikeln war aus der Historie heraus vorbelastet, ging es um empfindliche Eingriffe in die bestehenden Lagerprozesse bzw. Erneuerung von Lagertechnik. Somit entstand eine hohe Erwartungshaltung an eine reibungslose Inbetriebnahme. Rund zehn vor Ort betreute Test- und Inbetriebnahme-Tage konnten jedoch Dank guter Vorbereitung und frühzeitiger Fehlerbehebung noch im Büro für eine anstandslos geglückte Premiere des Quickstore HDS auch in deutschen Landen sorgen. Drei Shuttles in der Gasse sorgen für nötigen Durchsatz Kartons passieren auf ihrem Weg ins Lager entlang der Förderstrecke einen Scanner. Der Material-flussrechner übermittelt daraufhin die Ankunft der Palette an das überlagerte Lagerverwaltungssystem (LVS). Die Steuerung, Platzermittlung und Platzverwaltung des Kartons unterliegt jedoch im Weiteren dem MFR. Es erfolgt demnach nicht wie sonst üblich eine Avisierung von Ladungsträgern und eine Verwaltung über ein LVS. Im Gegenteil. Anstelle eines Einlageravises bekommt der MFR für den in der Einlagerung befindlichen Karton direkt ein Warenausgangsavis, wobei erst beim Erreichen der letzten Auftragsposition im Pufferlager auch ein Kennzeichen zur tatsächlichen Auslagerung des Kartons übergeben wird. Erst dann organisiert der MFR gemäß der ihm im Auftrag übergebenen Prioritäten die Auslagerung. Zum Quickstore HDS gehört neben den drei Shuttles eine Art Fahrstuhl mit Aufnahmemöglichkeit von zwei Tablaren zum Transport von ein- und auszulagernden Tablaren an Übergabeplätzen zu den Shuttles in der Vertikalen. Damit auch bei diesem Transportschritt ordentlich Leistung erbracht wird, optimiert der MFR die Fahrten für Ein- und Auslagerungen entsprechend und versucht jeweils jener Ebene, von der ein Tablar abtransportiert werden muss, auch zeitgleich eines zum Einlagern anzudienen. Auch die Auslagerung der einzelnen Kartons ist filigran zu steuern. So dürfen Aufträge, die nur aus der Ladung eines Tablars bestehen, prinzipiell jederzeit eine der vier Packstationen an der Anlage ansteuern. Sobald ein Auftrag aber aus mehreren Einheiten besteht, gilt es, eine auftragsreine Auslagerung zu den Zielplätzen zu gewährleiste Quick und sicher So können zuverlässig z.Z. bis zu über 750 Aufträge mit mehr als 1420 Packstücken am Tag das WMF-Pufferlager verlassen. Mit dieser Leistung ist das Quickstore HDS jedoch noch lange nicht am Limit. Das Quickstore HDS ist in diesem Projekt für 300 Ein- und 300 Auslagerungen je Stunde, also 600 Fahraufträge innerhalb einer Gasse, ausgelegt. Diese Leistung könnte je nach Projekt durch eine höhere Anzahl Shuttles sogar noch erhöht werden. Für WMF ist diese Leistung aber momentan vollständig ausreichend und der Kunde als auch die Projektverantwortlichen der Gewerke auf Auftragnehmerseite sind mit der ersten Installation des Quickstore HDS in Deutschland mehr als zufrieden. Quelle: MyLogistics |