Alles nach Maß für Bartling
„Unser Lager läuft absolut hervorragend“, lobt Geschäftsführer Axel Bartling strahlend. So gleiten die zwei Regalbediengeräte stets sicher durch die Gassen, verstauen einige Ladungsträger bestückt mit Verpackungsmitteln oder holen die gewünschten Produkte aus dem Regal, um sie für eine Tour bereitzustellen. „Alle Abläufe innerhalb des Lagers werden perfekt geplant und unsere Lagerverwaltungssoftware behält die Prozesse im Blick“, bringt Savanna.NET®-Entwickler und Projektingenieur, Ulrich Middendorf die Aufgabe des Warehouse Control Systems auf den Punkt. Diese Vorzüge der Technik schätzt auch Bartling-Lagerleiter Dietmar Mech und gerät wahrlich ins Schwärmen: „Hier bleiben keine Wünsche offen. Das Layout ist übersichtlich und ich kann schon mit einem Klick herausfinden, wo sich eine Palette gerade befindet.“ Gleichzeitig bietet die bewährte Satelliten®-Technik höchste Sicherheit, Flexibilität und Nachhaltigkeit. „Die Anlage ist zuverlässig, jede Palette wird gekonntein- und wieder ausgelagert und zugleich ist diese Technik sehr sparsam“, erläutert der Bartling-Mitarbeiter und denkt dabei insbesondere an die sinkenden Energiekosten.
Doch nicht nur unter technischen Gesichtspunkten harmonierten die zwei Unternehmen während der rund zwölfmonatigen Implementierungsphase, auch das ganz persönliche Miteinander ließ keine Wünsche offen. „Die verantwortlichen Projektleiter waren sofort zur Stelle, wenn wir ihre Unterstützung benötigten. Besonders die Software-Experten haben unseren Mitarbeitern sehr ausführlich alle Abläufe erläutert und somit auch jede anfängliche Scheu genommen“, urteilt Geschäftsführer Axel Bartling zufrieden. Ähnliche Eindrücke gewann auch Westfalia-Verantwortlicher Matthias Upmeyer: „Die Zusammenarbeit war besonders kooperativ. Wir haben unseren Kunden gerne unterstützt und seine Vorstellungen umgesetzt. Dieses Projekt hat für uns einen hohen Stellenwert.“
EIN FAMILIENUNTERNEHMEN MIT KLAREN VISIONEN UND VIELEN PLÄNEN FÜR DIE ZUKUNFT
Seit der Unternehmensgründung im Jahre 1959 ist Bartling einer der erfolgreichsten Hersteller von maßgeschneiderten Verpackungen für die Nahrungsmittelindustrie. Inhabergeführt, mit über 320 Mitarbeitern sowie modernster Produktionsanlage, hat Bartling im Markt für thermogeformte Kunststoffverpackungen eindeutig Position bezogen und richtet mit dem Bau eines Hochregallagers den Fokus ganz klar auf höchste Flexibilität sowie auf zukünftige Projekte.
Damit verbunden, garantiert das Familienunternehmen unbegrenzte Leistungsfähigkeit, zugleich auch Kurzfristigkeit in der Umsetzung selbst komplexer Lösungen. Denn die Bartling-Verpackungen gibt es in vielen Formen und Größen, die in Absprache mit den Kunden angefertigt werden und sich noch dazu als sehr energie- und ressourcenfreundlich erweisen. Eine Qualität, die sich absolut auszahlt: Täglich verlassen rund 20 Lkw – gefüllt mit den unterschiedlichsten Verpackungsmitteln – das Gelände.
VON BORGHOLZHAUSEN NACH BORGHOLZHAUSEN – KOMMUNALE ZUSAMMENARBEIT GANZ GROß
Neben der Qualität der Westfalia sicherte auch die räumliche Nähe zwischen den beiden Unternehmen die gemeinsame Umsetzung des Millionen-Projektes. Denn nur etwa zwei Kilometer galt es für das Projektteam zurückzulegen, um das Lager zu errichten, Regalbediengeräte einzubringen oder die verschiedenen Aggregate zu installieren.
„Kurze Wege, einfache Kommunikation und ein persönliches Miteinander standen bei diesem Projekt ganz klar im Mittelpunkt. Denn die Anlage liegt direkt vor unserer Haustür. Unsere Mitarbeiter waren im Nu auf der Baustelle und gerade wenn sich einige Anliegen kurzfristig ergaben, konnten wir flexibel agieren“, bilanziert Geschäftsführer Matthias Upmeyer. Diese Einsatzbereitschaft schätzt auch der zufriedene Kunde und bezeichnet das Miteinander als „wirklich hervorragend“. So ist sich der Chef des – mittlerweile in der zweiten Generation geführten – Familienunternehmens schon heute einer Sache bewusst: „Auch bei weiteren Maßnahmen setzen wir auf die Westfalia.“
SCHONENDES HANDLING UND BESONDERE ZUVERLÄSSIGKEIT – EIN PROJEKT IN SUPERLATIVEN
Rund 6.000 Palettenplätze im Westfalia-Satelliten®-Kompaktlager, zwei Regalbediengeräte, Fördertechnik, eine Bereitstellungszone für den Versand und die Warehouse Management Software Savanna.NET®: Diesen Leistungsumfang realisierten die Supply Chain-Experten im Borgholzhausener Ortskern für das Unternehmen Bartling, und das innerhalb weniger Monate. „Wir erhielten zwar schon in 2010 den Auftrag, danach folgte die Planungs- und Vorbereitungsphase und gebaut wurde von Mai bis Dezember in 2011“, berichtet der erfahrende Projektmanager, Martin Schaper. Pünktlich zur Weihnachtszeit prüfte das Bartling-Team die Anlage auf ‚Herz und Nieren’. „Wir haben das Lager umfangreich getestet und alle Feinheiten der Software ausprobiert. Es gab keinerlei Probleme“, erinnert sich Dietmar Mech. Der gelernte Informatikkaufmann hat das gesamte Projekt aktiv begleitet und ist mit allen Abläufen bestens vertraut. „Ich finde das sehr spannend und bin technischen Neuerungen gegenüber aufgeschlossen. Gerade weil ich von Anfang an dabei war, fällt mir der Umgang mit der neuen Technik sehr leicht“, erklärt der Lagerleiter, der auch die übrigen Bartling-Mitarbeiter mit dem Hochregallager-Fachwissen versorgt.
VOM HOCHREGALLAGER IN DEN VERSANDBEREICH – DAS HANDLING DER VERPACKUNGEN
Ein Bartling-Mitarbeiter erfasst zunächst die Palette, stattet sie mit einem Etikett und klarer Kennung aus und übergibt sie an die Fördertechnik. Sobald der Ladungsträger auf der Einlagerbahn vom Scanner erfasst wurde, sucht die Software Savanna.NET® das Ziel im Hochregallager und navigiert den Ladungsträger über Rollenförderer, Winkelübergaben, Drehtische, Quertransportwagen und Strangkettenförderer bis zum Regalbediengerät. Die bewährte Technologie sorgt schließlich für einen zügigen Transport zum anberaumten Stellplatz. „Vor dem Übergang zu den Regalbediengeräten sind Kontrollscanner installiert, die das angebrachte Etikett mit dem vorgesehenen Einlagerungsort abgleichen. Diese Daten werden an die Lagerverwaltungssoftware übermittelt“, bringt Projektingenieur Ulrich Middendorf den spielenden Ablauf auf den Punkt.
Bei der Einlagerung berücksichtigt Savanna.NET® die Abmaße der Paletten sowie das Gewicht und platziert die Verpackungsmaterialien möglichst sortenrein. Der erste Ladungsträger in einem Kanal definiert dabei die weitere Anordnung im gleichen Verlauf. „Dieses Belegungsmuster kann grundsätzlich auch abgewandelt oder gewechselt werden, wenn der Kanal wieder komplett leer ist und anschließend durch Paletten in einem anderen Raster belegt wird“, schildert der 43-jährige Martin Schaper.
Höchste Sorgsamkeit ist ebenso beim umgekehrten Kreislauf der Fall. „Die Auslagerung erfolgt nach Kundenaufträgen. Jede Palette, die für die Verladung bestimmt ist, erhält an der Auslagerfördertechnik ein Versandetikett. Danach werden die Ladungsträger auf den Bahnen in der Bereitstellungszone bis zur endgültigen Verladung aufgereiht“, erklärt Ulrich Middendorf. Gleichermaßen zügig schnappt sich das Regalbediengerät eine Europalette aus dem zweigassigen Hochregallager und übergibt diese an die Fördertechnik, welche sie anschließend zur Bereitstellung transportiert. „In unseren Anlagen darf es keinen Leerlauf geben. So greifen alle Prozesse von der Mechanik, über die Steuerung bis hin zur Verwaltungssoftware ineinander und sorgen für eine gute Auslastung“, weiß der Diplom-Informatiker.
So ist das Warehouse Management System bei Bartling von zentraler Bedeutung. „Täglich verlassen rund 20 Lkw unser Gelände und transportieren die Lieferungen zu unseren Kunden. Da muss alles stimmen und Verzögerungen dürfen nicht auftreten, besonders nicht in der Grillsaison oder zur Weihnachtszeit“, betont Axel Bartling. Um einen reibungslosen Materialfluss gewährleisten zu können, behält die hauseigene Software den Tourenplan im Blick, fungiert als zentrale Schnittstelle zwischen der internen EDV und der Fördertechnik mit Materialflusssystem. Der Logistikmaßanzug für Bartling schlägt rund 100 Paletten pro Stunde im Doppelspielverfahren um. „Bei dieser enormen Menge ist höchste Sorgsamkeit gefragt“, so Technik-Experte Martin Schaper.
Zu diesem Zweck erfolgt täglich zwischen zwei und vier Uhr nachts eine automatische Lageroptimierung. „Wir haben eine sehr hohe Artikelvielfalt, um alle Produkte sinnvoll anzuordnen und auf den späteren Versand vorbereiten zu können, sind diese Verbesserungen sehr wichtig“, urteilt Dietmar Mech. Eine Vorgehensweise, die – aus Sicht von Axel Bartling – bereits deutliche Ergebnisse zeigt: „Im Augenblick ist unser Lager zu 80 % Prozent mit etwa 4.400 Paletten ausgelastet. So können wir stets flexibel agieren.“
Quelle: Westfalia