BMW-Distributionscenter erfolgreich erweitert

Durch eine Umstrukturierung der Gebietszuordnung werden von Krefeld aus nun auch die Vertragshändler in Belgien, den Niederlanden und Luxemburg beliefert. Bei dieser Erweiterung wurde größtmöglicher Wert auf Flexibilität und Ergonomie gelegt. Automatische Fördertechnik wird nur dort wo nötig und nicht wo möglich eingesetzt. Eine wesentliche Änderung der Prozesse sowohl im Kleinteilehandling als auch im Großteilehandling wurde dabei vorgenommen.

Handling der Kleinteile
Bis zum Zeitpunkt der Erweiterung wurden die Kleinteile ausschließlich in einem 10-gassigen, zentralen Tablarlager gelagert. Die dort eingesetzten Tablare mit einer Grundfläche von 800 x 1.200 mm können aufgrund der logistischen Unterteilung in bis zu 16 Bereiche auch 16 unterschiedliche Artikel aufnehmen.

Aus dem Tablarlager wird die Ware nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip zu vier Kommissionierplätzen transportiert. Hier wird die bestellte Ware in Kundenbehältern kommissioniert, die dann anschließend bis zum Versandzeitpunkt in einem Paternosterlager zwischen gepuffert werden. Mögliche Nachbestellungen seitens der Händler werden ebenfalls in Behälter kommissioniert und im Bereich des Paternosterlagers in den Kundenbehälter verdichtet.

Bei der Erweiterung des Kleinteilelagers wurde nun zusätzlich zum vorhandenen Tablarlager eine 3-geschossige Fachbodenlagerebene angebaut. Dort werden die Artikel je nach Größe in unterschiedlichen Fachbodenbereichen bevorratet. Die Einlagerung der Artikel in das Fachbodenlager bzw. die Kommissionierung aus dem Fachbodenlager wird manuell durch einen Mitarbeiter durchgeführt, der mithilfe eines Pick Cars, das mit bis zu fünf Behältern bestückt ist, wegoptimiert durch das Fachbodenlager geht. Dabei wird er durch ein MDE geführt und unterstützt.

Verdichtung der Behälter
Im Zuge der Erweiterung wurden die bestehenden Paternosterregalanlagen, in denen die Kundenbehälter bis zum Versand zwischen gepuffert wurden, demontiert und im Bereich der Fachbodenanlage eine neue fördertechnisch unterstützte Verdichtungsanlage installiert.

Dieser Verdichtungsbereich besteht aus einem zentralen Behälterloop, der zur Verteilung der Behälter auf Verdichtungsinseln eingesetzt wird. Diese Verdichtungsinseln dienen zur Feinsortierung auf Händlerbehälter. Dabei entnehmen die Mitarbeiter den durch die implementierte Pick-to-Light-Anlage angezeigten ersten Behälter eines Kunden und schieben diesen in das entsprechende kundenbezogene Fach.

Im Laufe des Tages eingehende Nachbestellungen werden entweder im Tablarlager oder Fachbodenlager kommissioniert und anschließend mit Folgebehältern in die gleiche Insel gefahren. Dort entscheidet der Mitarbeiter, ob die kommissionierte Ware noch in den Erstbehälter verdichtet werden kann oder ob aus Volumen- oder Gewichtsgründen ein Zweitbehälter für diesen Kunden eingesetzt werden muss.

Sobald ein Behälter aus Volumen- oder Gewichtsgründen voll ist, wird dieser in Richtung Warenausgang transportiert. Der letzte Behälter der jeweiligen Filiale verbleibt so lange wie möglich im Bereich der Verdichtung, um eventuell eingehende Eilbestellungen der jeweiligen Händler noch aufnehmen zu können.

Die zum Versand bereiten Behälter werden auf die abziehende Fördertechnik aufgeschleust und fahren automatisch in den Versandbereich. Hier durchlaufen sie eine automatische Deckelmaschine, danach die automatische Umreifung und Etikettierung und werden anschließend für den Warenausgang zur Verfügung gestellt.

Durch die Änderung des bestehenden Konzeptes bei der Kleinteilekommissionierung ist die Flexibilität und Leistungsfähigkeit der Anlage erheblich gestiegen. Während die Lagerdichte im Tablarlager bereits optimal ausgenutzt wurde, können nun im Fachbodenlager die einzelnen Artikel mit höherer Frequenz und auch flexibler gegriffen werden.

Ebenso ist die Leistungsfähigkeit des jetzigen Verdichtungsbereiches durch den Hochleistungsbehälterrundlauf und den von Vanderlande Industries ergonomisch ausgestatteten Verdichtungsarbeitsplatz im Gegensatz zu der vor 20 Jahren gewählten Lösung erheblich gesteigert worden.

Großteilelagerung
Im ursprünglichen System wurden alle Großteile in Gitterboxen der Größe 800 x 1.200 mm bzw. 1.600 x 1.200 mm in einem automatischen Palettenlager gelagert. Zwecks Kommissionierung wurden diese Gitterboxen auf Paletten gemäß dem Ware-zum-Mann-Prinzip zu drei installierten Kommissionierinseln gefahren. Jede dieser drei Inseln besitzt sowohl ein Kommissionier-U für die Bereitstellung der G5-Paletten (800 x 1.200 mm) als auch eine Stichstrecke für die G6- und G7-Paletten der Größe 1.600 x 1.200 mm. Aus beiden Palettengruppen können sowohl Teilentnahmen als auch ganze Palettenentnahmen vollzogen werden. Für die ergonomisch günstige Entnahme sind an den Arbeitsplätzen entsprechende Tische vorgesehen.

Bei der Erweiterung des für langsam drehende Artikel genutzten Palettensystems um beinahe 100 Prozent hat man sich nicht mehr für das Ware-zum-Mann-Prinzip, sondern für das Prinzip "Mann-zur-Ware" entschieden. Das heißt, nun werden die Paletten in zwei Bereichsebenen in Regalen für die Kommissionierung bereitgestellt. Im oberen Bereich des Palettensystems werden die Artikel mithilfe von Handhubwagen von der Lagerpalette in die Kundenpalette kommissioniert. Im unteren Bereich werden die Artikel mithilfe von Schubmaststaplern kommissioniert. Durch die Kombination dieser drei soeben beschriebenen Palettenbereitstellsysteme kann jeder einzelne Artikel nun entsprechend seines Durchsatzes und seiner Größe optimal für die Kommissionierung bereitgestellt werden.

Fazit
Aufgrund der Erweiterung des bestehenden Systems um beinahe 100 Prozent hat BMW in Krefeld in Zusammenarbeit mit Vanderlande Industries die Chance wahrgenommen, sowohl im Behälterbereich als auch im Palettenbereich unterschiedliche Kommissioniermethoden für unterschiedliche Artikel, je nach Größe und Durchsatz, einzusetzen. Dadurch ist die Leistungsfähigkeit und vor allen Dingen die Wirtschaftlichkeit des Gesamtsystems um ein Vielfaches gestiegen.

Quelle: MyLogistics       
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