BorgWarner setzt faltbare Großladungsträger von Schoeller Arca Systems ein: Magnum-Behälter ermöglichen schlanke Produktion

BorgWarner Turbo Systems wird am Produktionsstandort Kirchheimbolanden sukzessive alle Gitterboxen durch faltbare GLT von Schoeller Arca Systems ersetzen. Der Magnum SH 835 HD ist bereits im Einsatz. In den Gitterboxen müssen Foliensäcke zum Schutz der eingelagerten Teile eingesetzt werden. Das Hochregallager ist umgerüstet: Für die Magnum-Behälter sind jetzt Gitterroste eingefügt. Die Gitterboxen standen vorher auf Einschubrahmen der Größe 1200 x 800 Millimeter.  Lagermitarbeiter versorgen die Montagelinie mit bis zu fünf Trailern, auf denen die GLT auf Rahmengestellen stehen. Mit Rastern werden die gelagerten Teile auf Position gehalten. Transluzente Zwischenlagen machen den Inhalt sichtbar. Restbestände in den Behältern werden so vermieden.

BorgWarner Turbo Systems gehört zum weltweit tätigen Automobil-Zulieferkonzern BorgWarner Inc. Das Unternehmen ist führender Anbieter von innovativen Aufladesystemen. Im Leistungsbereich von 20 bis 1.000 Kilowatt Motorleistung je Abgasturbolader bietet BorgWarner Turbo Systems ein breites Spektrum von Turboladern für PKW und Nutzfahrzeuge sowie für Industrie-, Lokomotiv- und Schiffsmotoren an. Am Standort Kirchheimbolanden, nördlich von Kaiserslautern, sind für den internen Umlauf bislang noch 15.000 Gitterboxen aus Metall im Einsatz. Darin werden Turbinengehäuse, Verdichtergehäuse, Lagergehäuse und andere Komponenten gelagert. Die Halbfertigteile werden von den Vorlieferanten in den Gitterboxen angeliefert. „Für die Produktion transportieren wir die Teile ebenfalls in Gitterboxen bis an die Montagelinie“, sagt Thorsten Krämer, der bei BorgWarner in Kirchheimbolanden die Transportlogistik leitet. Für die Beförderung der Gitterboxen benutzen die Lagermitarbeiter Gabelstapler. An den Arbeitsstationen wiederum sind Hand-Hochhubwagen im Einsatz. Damit werden die Gitterboxen aufgenommen und bis auf Entnahmehöhe angehoben. „Ein etwas umständliches Handling“, gibt Krämer zu. Auch erweisen sich die Gitterboxen als sehr reparaturanfällig. Zu oft verbiegen oder durchstoßen die Gabeln der Stapler den Gitterrahmen, was das Einsetzen von Trays erschwert. „Es kommt vor, dass bis zu 120 Gitterboxen pro Woche zur Reparatur versendet werden müssen“, sagt der Transportlogistik-Leiter. Regelmäßig müssen die defekten Gitterboxen in eine externe Werkstatt, wo Schweißnähte nachgezogen oder Böden repariert werden. Hohe Ausfallzeiten sind die Folge. „Außerdem hat die Gitterbox in der Automobilindustrie den größten Schmutzeintrag in die Montage“, erklärt Krämer. Stand diese zum Beispiel in der Gießerei auf dem Boden, wird der Gießersand über die Stahlverstrebung des Gitterboxfußes bis in die Montagelinie transportiert. Auch die Reinigung ist schwierig. „Die Gitterbox kann nicht einfach zusammengeklappt und in die Waschstraße gebracht werden“, sagt Krämer. Des Weiteren verwenden die Lagermitarbeiter zum Schutz des gelagerten Materials Foliensäcke. Dadurch entsteht regelmäßig zusätzlicher Plastikmüll.

Um die Punkte Sauberkeit, Qualität, Standardisierung, Arbeitssicherheit und Flexibilität zu verbessern, hat sich der Automobilzulieferer für ein neues Behältersystem entschieden. Der gesamte Bestand an Gitterboxen wird im Lauf des Jahres sukzessive durch die faltbaren Großladungsträger (GLT) Magnum Classic CE 950 S in der Größe 1.200 x 800 x 950 Millimeter (L x B x H) und den Magnum mit glatter Oberfläche SH 835 HD in der Größe 800 x 600 x 835 Millimeter von Schoeller Arca Systems ersetzt. „Wir haben uns für zwei verschiedene Behältergrößen entschieden, um verschiedene Teilemengen unterzubringen“, erklärt Krämer. Im Vergleich zur Gitterbox passen 82 Prozent des Inhalts in den Magnum Classic und 45 Prozent in den Magnum SH 835 HD. Das vermeidet unnötigen Bestand und Vorrat. „Wir stellen nach und nach von den Gitterboxen auf die faltbaren GLT um, dann aber gleich auf die optimierte Behältergröße“, betont Krämer. Das hat auch mit dem Wechsel zu einer schlankeren Produktion zu tun. „Damit erzeugen wir nur noch den Bedarf, der auch tatsächlich verbraucht wird.“ Mit dem kleineren Magnum-Ladungsträger wird nach der Umstellung außerdem nur noch die Hälfte der Fläche benötigt.

„Wir haben im Vorfeld mit verschiedenen Behältern unterschiedlicher Anbieter Tests durchgeführt“, sagt Krämer. Der Magnum-GLT habe sich im Vergleich deutlich hervorgehoben. Besondere Vorteile sind für den Transportlogistik-Leiter die glatte Oberfläche des Magnum SH 835 HD, wodurch es zu weniger Schmutzablagerungen kommt. Außerdem überzeugten ihn das gute Handling beim Zusammenfalten und die Stabilität der GLT. Neben dem Kundenlogo und dem Eigentumshinweis von BorgWarner sind die Behälter mit zwei unterschiedlichen Barcodes gekennzeichnet, um die verschiedenen Behälter-Größen intern im System verbuchen zu können. Die Magnum-Behälter bestehen zu 100 Prozent aus recycelbarem Kunststoff, bieten eine hohe Sicherheit der Waren beim Transport, ein sauberes Handling und sind weniger reparaturanfällig. „Bei den Kunststoffbehältern sind bisher nur zwei kleine Defekte aufgetreten, die durch äußere Einwirkung entstanden sind“, sagt Krämer. „Unser Personal kann diese Dinge jetzt selbst reparieren und ist nicht wie bei den Gitterboxen auf ein externes Unternehmen angewiesen“. Damit entfällt auch der Transport zur Reparaturwerkstatt und zurück, zudem verringern sich die Ausfallzeiten.

Im Lager wurden in den Hochregalen die Einschubrahmen der Größe 1200 x 800 Millimeter durch Gitterroste ersetzt, damit auch die halbpalettengroßen Behälter problemlos gelagert werden können. Die neuen GLT werden nicht nur im Lager eingesetzt, sondern auch direkt an der Montagelinie, die durch das sogenannte Milkrun-System flexibler wird. Damit setzt das Unternehmen das Lean-Production-Konzept konsequent um. Die Grundidee ist, dass das Material nur in der Menge wieder aufgefüllt wird, in der es verbraucht worden ist. Die Losgröße wird hierzu einmalig festgelegt und durch scannen des Leerbehälter-Barcodes wird Nachschub angefordert. Der Wiederbeschaffungszyklus und die Route sind ebenfalls im Vorfeld festgelegt. „Das kann man sich ähnlich wie bei einem Busfahrplan vorstellen“, erklärt Krämer. „Unsere gesamte Unternehmenslogistik ist durch die neuen GLT wirtschaftlicher organisiert.“ Schon die Anlieferung der Halbfertigteile der Vorlieferanten erfolgt in den neuen Magnum-Behältern. „Der Magnum wird von Halle zu Halle zu den einzelnen Arbeitsstationen transportiert“, erklärt Krämer. Dafür verwendet BorgWarner einen Routenzug, an den bis zu fünf Trailer gehängt werden. An der Montagelinie werden die Kunststoffbehälter Station für Station abgekoppelt. Die Entnahmehöhe der Behälter ist durch einen 30 Zentimeter hohen Doppel-Rahmen optimiert. „So erreichen wir eine ergonomische Greifposition ohne Bücken oder Strecken“, sagt Krämer. Und die Stellfläche für den Hochhubwagen entfällt.

Im Innern des Magnum sorgen transluzente Zwischenlagen und Raster für einen sicheren Halt der eingelagerten Teile. Diese durchscheinenden Zwischenlagen haben für Krämer einen weiteren wichtigen Vorteil: „Man sieht, was darunter liegt und ob eine Lage komplett entnommen ist.“ Für die neuen Behälter müssen zwar alle Raster, das sind die Lieferantenverpackungen, aufgrund der geänderten Abmessungen neu entwickelt werden. Jedoch nimmt im gleichen Zug die Vielfalt der unterschiedlichen Raster aufgrund einer Vereinheitlichung ab. „Früher hat der Lieferant eine Verpackung vorgeschlagen und wir haben diese nach einer Qualitätsprüfung übernommen“, erklärt Krämer. Zurzeit sind bei BorgWarner noch 60 verschiedene Raster im Einsatz. „Diese Standardraster stellen wir unseren Lieferanten zur Verfügung, die ihre Ware damit sicher verpacken.“ In Zukunft sollen bei BorgWarner maximal 15 Raster eingesetzt werden, die sich in Form und Höhe unterscheiden. Ein weiterer Vorteil der neuen Rastergröße: ein einzelnes Raster passt in den kleineren Magnum, zwei liegen parallel im Magnum Classic.

Die Kunststoffbehälter haben gegenüber dem alten System für Krämer noch weitere Vorteile: Sie sind leichter sauber zu halten, haben ein geringeres Gewicht, machen optisch einen guten Eindruck und lassen sich im leeren Zustand zusammengeklappt stapeln, was eine Platzersparnis bis zu 60 Prozent möglich macht. Durch das kleinere Behältervolumen erreicht BorgWarner mehr Flexibilität im Lager. Bei Lagerung der zusammengefalteten Behälter wird außerdem weniger Fläche benötigt. Auch bei der Arbeitssicherheit punktet der Magnum. Die scharfen Kanten der Gitterboxen haben regelmäßig zu Verletzungen geführt. Diese Gefährdung hat mit dem neuen Kunststoffbehälter deutlich abgenommen.
Die fertigen Turbolader transportieren die Kunden weiterhin in ihren eigenen Behältern ab. „Denn jeder Kunde hat seine Montagelinie so ausgelegt, dass seine Behälter passen“, erklärt Krämer. Der Automobilzulieferer baut mehrere Hundert verschiedene Varianten an Turboladern und hat dafür 500 bis 600 Leergut-Typen auf 10.000 qm Fläche in seiner Kundenleergutverwaltung. Für jeden neu entwickelten Turbolader kommt auch ein neuer Leergutbehälter vom Kunden. „Das ist etwas, worauf wir noch wenig Einfluss haben“, sagt der Leiter der Transportlogistik.

Schoeller Arca Systems GmbH
Die Schoeller Arca Systems GmbH mit Sitz in Schwerin ist die deutsche Tochtergesellschaft des weltweit größten Herstellers von wieder verwendbaren Kunststoffverpackungslösungen für das Material Handling. Das Unternehmen hat mehr als 30 Produktions- und Vertriebsstandorte in ganz Europa, auf dem amerikanischen Kontinent und in Asien. Der Hauptsitz befindet sich in den Niederlanden.

 

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