Case Study – Logistik-Steuerung


Leistungsstarke Systeme von Locanis und KNAPP Systemintegration optimieren die Getränke-Logistik

Intralogistik im Getränke-Großhandel: Gemeinhin weckt dies die Assoziation von Stress, Hektik, ebenso wild wie kreuz und quer herumrasenden Staplern, ständigen lauten Zurufen, ohrenbetäubendem Lärm, und, betriebswirtschaftlich betrachtet, von erheblichen Effizienzverlusten. Dass es auch anders geht, nämlich ruhig, geordnet und dabei höchst effizient, beweist die  Getränke-Industrie Hamburg Max Schmeling & Co. KG (Verkaufsgebiet Hamburg der Coca-Cola Konzession NOG), wo derzeit rund 1.800 Getränkepaletten pro Tag umgeschlagen wer-den. Seit Juni diesen Jahres sind dort die Systeme G-TRACK und G-CONTROL von Locanis im Vollbetrieb im Einsatz. Von KNAPP Systemintegration sind Teile der KISoft BEVERAGE SOLUTIONS im Einsatz. Für Transparenz im Lager sorgt das KISoft WAREHOUSE-LVS und für hohe Kommissionierleistungen das System KISoft VOICE DIRECTED PICKING.

„Wir haben hier bei Getränke-Industrie Hamburg, Max Schmeling & Co. KG (GIH) quasi einen Eingriff am offenen Herzen gemacht und im laufenden Betrieb eines Unternehmens die Lagerlogistik umgestellt“, beschreibt  Jörg Ewald die Dimension des Projektes, das er als externer Berater und IT-Spezialist für GIH betreut und als Projektleiter verantwortet hat: „Was wir hier geschafft haben, kommt einer Revolution gleich, denn wir haben in 12 Wochen 25 Jahre der hier vorher üblichen  manuellen Logistik im Zeitraffer übersprungen und durch automatisierte Abläufe ersetzt“.
Nun handelt es sich hierbei keineswegs um Zauberei, durchaus aber um einen Quantensprung in puncto Logistik-Management, dessen Realisierung bis zum Start des Echtbetriebes im Juni diesen Jahres mehrere Monate in Anspruch genommen und allen beteiligten Partnern viel Know-how und Engagement abverlangt hat.

Systemrealisierungen im laufenden Betrieb
Bei GIH handelt es sich um ein Unternehmen mit Drei-Schichtbetrieb an sechs Tagen die Woche handelt, was bei der Systeminstallierung besonders hohe Professionalität erforderte, um das laufende Geschäft möglichst nicht zu beeinträchtigen. Denn der Ablauf von sechs bis 22 Uhr ist gekennzeichnet von Speditions- und Umschlagsvorgängen, vom Abfertigen der täglichen Ausliefertouren, von Kommissionier- und Beladearbeiten für die erste Ausliefertour des Fol-getages und von 22 bis sechs Uhr durch die nächtliche Abfertigung des Wareneingangs von Erfrischungsgetränken in PET-Flaschen aus dem rund 35 km entfernten Mölln. Auslöser für die Realisierung des neuen Systems war die Umsetzung der neuen EU-Norm 178/2002 über die Chargenrückverfolgbarkeit. Als Generalunternehmer verpflichtete GIH die Locanis AG aus Unterföhring bei München, die G-Track, ihr umfassendes Navigationssystem für die Waren- und Chargenverfolgung sowie ihr Staplerleitsystem G-Control installiert hat.

LVS KISoft WAREHOUSE mit umfangreichen Funktionen
Als Partner für die Realisierung der Lagerverwaltungssoftware und der sprachgeführten beleglosen Kommissionierung engagierte Locanis KNAPP Systemintegration, A-Leoben: Im Speziellen hat das Unternehmen aus seinem umfangreichen KISoft BEVERAGE SOLUTIONS das KISoft WAREHOUSE als Lagerverwaltungssystem (LVS) in Ausprägung für food und beverage installiert. Im Zusammenspiel von LVS und G-Track können bei GIH nun alle Warenbewegungen mit Tracking und Tracing durchgeführt werden.
KISoft WAREHOUSE, das an BASIS (ERP-System für Coca-Cola Bottler) angebunden ist, welches die Stammdaten je Artikel führt und die Bestände auf Mengenbasis anzeigt, verwaltet alle relevanten Produktdaten bis hin zum Einzelstück. Zudem managt es Lagerstrategien wie FIFO, LIFO, MHD und das Festlegen von Prioritäten. Es optimiert die Abfolge und Stückelung der Aufträge und unterstützt die Chargenverwaltung sowie die permanente Inventur. Sämtliche statistische Daten können jederzeit per Mouseklick in Echtzeit abgefragt werden. Außerdem hat KNAPP Systemintegration ihr bewährtes System KISoft VOICE DIRECTED PICKING für die beleglose, sprachgeführte Kommissionierung installiert, da bei GIH weit über 50 Prozent der täglich  ausgelieferten  Getränkepaletten kundenindividuell kommissioniert werden müssen. 

Neue „Denkstrukturen“ und Ablaufprozesse
Wie  Jörg Ewald betont, „hat GIH sich entschieden, Systeme zu nutzen, die großflächig EDV-Strukturen und damit auch Denkstrukturen verändern“. Dies verdeutlicht auch, dass es sich bei der Planung und Implementierung der Systeme keinesfalls um eine „plug & play-Lösung“ handelte, sondern Ablaufprozesse grundsätzlich neu analysiert, definiert und angelegt werden mussten. Dies begann mit der Neustrukturierung des Lager- und Umschlagareals.
Zuerst wurde die rund 100 m lange Lagerhalle exakt vermessen, da die Locanis-Systeme eine Genauigkeit von 40 cm erfordern. Wie Ewald erläu-tert, „kommt der größte Teil des Lagers mit diesem 40-cm-Raster gut aus, da wir 80 cm breite Euro-Paletten bewegen“. Da aber mittlerweile 100 Regalplätze eine Genauigkeit von 10 cm benötigen, werden wir mit dem nächsten Release von Locanis G-View erhalten. G-View ist eine dreidimensionale Visualisierung, die dem Staplerfahrer jederzeit die aktuelle Lagersituation und auch Position anzeigt. Damit können die Stapler in das Regal ganz exakt einfahren, „womit ich mir eine weitere erhebliche Arbeitszeitreduzierung pro Transportprozess verspreche“, wie Ewald betont. Zudem konnten mit dem komplett neuen und präzisen Lagerlayout von vornherein rund 1.000 Palettenplätze eingespart werden.

Genauer Verkehrswegeplan für die Staplerfahrten 
Im nächsten Schritt wird das Lager in Blockplätze unterteilt: „Hier legen wir die optimale Lagerplatzgeometrie, -nutzung und Lagerbelegung fest“, wie Joachim Riegg betont, der seitens Locanis für das Projekt verantwortliche Projektleiter, „und zeichnen die entsprechenden Flächen ein. Für die Bestimmung der Fahrwege für die Gabelstapler gehen wir von einem vollen Lager aus, so dass der Stapler nicht über leere Blocklagerplätze fahren kann, und legen anschließend verbindliche Fahrwege fest“. Anhand dieses Verkehrwegeplanes werden an der Hallendecke die Referenzstreifen befestigt, die als Positionierungsfixpunkte für das Locanis System G-Track dienen. Jeder Staplerfahrer muss zum Arbeitsbeginn für den Eincheck- und Kalibriervorgang einen der Referenzstreifen durchfahren.
Die derzeit 10 eingesetzten Treibgas-Gabelstapler bei GIH sind mit G-Track-Equipment, wie der Navigationseinheit mit Winkelgebern und auf dem Dach montierten Messlasern ausgestattet, mit dem die Referenzstreifen abgetastet werden. Wie Riegg erläutert, ist die Situation des Lagers im System digital hinterlegt und durch das Navigationssystem wissen die Programme von Locanis präzise über die Position und die Fahrbewegungen des Staplers Bescheid.
Die am Stapler angebrachten Sensoren messen exakt die Maße und Position der Paletten, mit dem Wegstreckenaufnehmer wird exakt erfasst, wie viele Meter der Stapler in Längsrichtung zurücklegt.
Wichtigstes Arbeitsinstrument aus Fahrersicht ist das Staplerterminal (PSC Falcon 4620), über den der Fahrer vom System seine detailierten Arbeitsanweisungen und -Aufträge angezeigt bekommt.

 
Exakter Ablauf der Arbeitsaufträge vorprogrammiert
Nachdem der Fahrer sich mit seiner Personal-ID und dem Durchfahren eines Referenzstreifens in das System eingeloggt hat, erhält er die über das KISoft WAREHOUSE-LVS ermittelten Arbeitsaufträge sukzessive zugewiesen: „Er erhält stets den jeweils aktuellen Fahrauftrag überspielt und muss nur das tun, was ihm das System sagt“, erläutert Riegg. In der Regel beginnt die Arbeits-Sequenz mit einem „Hole“-Auftrag: „Hole 2 TE (Transporteinheiten) aus Lagerplatz XY“. Die Markierungen auf dem Lagerboden dienen dabei der Orientierung des Staplerfahrers, sind aber für G-Track nicht relevant, da sich das System dreidimensional an den geografisch und topografisch vermessenen Referenzstreifen an der Decke orientiert. Der Fahrer fährt in die Halle und holt die beiden Paletten ohne sie für die Identifizierung scannen zu müssen, „einer der großen Pluspunkte von G-Track“, wie Riegg betont.

Wege-optimiertes Arbeiten ohne Leerfahrten
Der Fahrer nimmt die Paletten auf – deren Platz und Artikel durch die positionsgenaue Einlagerung dem System exakt bekannt sind – und drückt auf seinem Terminal die Position „Annahme“. In diesem Moment führt Locanis G-Track die Plausibilitätsprüfung durch, indem es mit Hilfe der Sensorik Maße, Gewicht und Lagerposition checkt und die Stammdaten der betreffenden Palette mit den im LVS hinterlegten Informationen abgleicht. All diese Plausibilitätsprüfungen „spielen sich im Millisekundenbereich ab“, wie Riegg unterstreicht. Ist dies in Ordnung, springt das Terminal auf den „Bringe“-Auftrag um und zeigt an, an welcher Verladefläche die beiden TE zu verladen sind. Dann betätigt der Fahrer die Taste „Ablage“, „womit diese TE bei uns verkauft und damit bestandstechnisch im Lagerbestand aufgelöst sind“.
Anschließend erscheint auf dem Staplerterminal der nächste „Hole-Auftrag“. „Es ist immer das Wechselspiel zwischen „Bringe“ und „Hole“, so Riegg, wobei von Locanis alle Fahrbewegungen sowie die Ein- und Auslagerstrategien permanent optimiert werden. Liegt zum Beispiel ein Umlagervorgang auf der Strecke des betreffenden Staplerfahrers, „so macht er schnell zwischendurch im Lager diese Umlagerung und erhält dann gleich den nächsten Hole-Auftrag, so dass keinerlei Leerfahrten entstehen“.

Priorisierung bei Spitzen und besonders eiligen Aufträgen
Für das Beladen des Lkw sind beim Standardbetrieb generell zwei Stapler für einen Lkw im Einsatz, um einen geordneten und zügigen Ablauf zu gewährleisten. Bei Bedarf lässt sich der betreffende Ablauf vom System priorisieren, etwa bei Aktionen oder wenn ein Abholer seine Ware besonders schnell benötigt. „Dann werden Einlageraufträge ganz niedrig und die Auslagerungen sehr hoch priorisiert, und der betreffende Lkw kann in etwa 15 Minuten beladen werden“, wofür im Sinne des geordneten Ablaufs ebenfalls nur zwei Stapler im Einsatz sind. Durch das so genannte „Aging“, einer weiteren parametrierbaren Priorisierungs-Funktion, werden ältere Aufträge automatisch höher gewichtet als neue“, wie Riegg erläutert.


KISoft VOICE DIRECTED PICKING – schnell erlernbar und hoch effizient
Die Kommissionierung genießt bei GIH einen besonders hohen Stellenwert, da  weit über  50 Prozent der ausgelieferten Getränkepaletten „hand-gepickt“ sind. Dieser hohe Kommissionieranteil ergibt sich, wie Ewald betont, aus der Kundenstruktur von GIH, die fast ausschließlich im Stadtgebiet Hamburg ausliefert und die gesamte Bandbreite des Kundenspektrums umfasst. Umso wichtiger ist die zuverlässige, wirtschaftlich und qualitativ-hochwertige Organisation der Kommissionierprozesse.
Gewählt haben die Verantwortlichen von GIH das sprachgeführte Kommissioniersystem KISoft VOICE DIRECTED PICKING von KNAPP Systemintegration, das zum umfassenden Logistikpaket KISoft BEVERAGE SOLUTIONS von KNAPP zählt. Die Mitarbeiter werden sprachgesteuert durch den Kommissionierbereich geführt, erhalten ihre Pickanweisungen über Funk per Headset, haben beide Hände und natürlich auch beide Augen frei fürs Arbeiten. Denn jegliche Papierbelege und damit zeitraubende manuelle Such- und Prüf-Vorgänge entfallen.

In 30 Minuten fit für den sprachgeführten Kommissioniereinsatz
Neben der erzielbaren hohen Kommissionierge-nauigkeit zählen die leichte Bedienbarkeit des Systems und die sehr kurzen Einschulungszeiten zu den wesentlichen Systemvorteilen. Ewald zeigt sich sehr angetan: „Ich habe zwar schon Vieles gemacht, aber diese Kommissioniermethode ist genial: Der Mitarbeiter muss sich auf nichts weiter als auf das Wesentliche seiner Arbeit konzentrieren. Die Stimme im Kopfhörer erzählt ihm exakt, was er zu tun hat“. Und er ist begeistert von der kurzen Einarbeitungszeit, die das System bietet: „Wir haben Mitarbeiter in nur 30 Minuten in das System eingearbeitet, das war für mich ein High-light“.
Nicht zuletzt wegen dieses sehr geringen Schulungsaufwandes war es möglich, die derzeit 30 Mitarbeiter des Lagerbereichs zu „Alleskönnern“ auszubilden: „Alle können Stapler fahren und alle können kommissionieren“, somit ist auch in puncto Personaleinsatz und Mitarbeiterkompetenz die Flexibilität bei GIH sehr hoch.

Zahlreiche Vorteile durch die Systeme von Locanis und KNAPP
Zu den zahlreichen positiven Effekten, die sich durch die neuen Systeme von Locanis und KNAPP Systemintegration ergeben haben, zählt Ewald: „Man kann die Mitarbeiter fast ganz alleine arbeiten lassen, denn die vorherige Mitarbeiterführung, etwa durch vielfachen Zuruf, wird auf den eindeutigen maschinellen Effekt reduziert. Von Vorteil sind zudem die kurzen Einweisungszeiten in das System, die bei Staplerfahrern zwischen zwei und drei Tagen und bei Kommissionierern rund 30 Minuten dauern. Wichtig sei jedoch bei den sehr leistungsstarken und komplexen Systemen „perfekt ausgebildetes Leitstandspersonal“, das der neuen Rolle als „Regisseur“ gewachsen ist.

Die mit den neuen Systemen bereits nach wenigen Monaten schon erzielten Vorteile für den Betreiber GIH sind umfassend. So nennt Joachim Riegg den deutlich gesenkten Personalaufwand für die einzelnen Ablaufschritte, den reduzierten Aufwand für den nun Online ablaufenden Wareneingang sowie die Zeiteinsparungen und Qualitätssteigerungen bei Kommissionierung und Verladung.
Zudem ist von Vorteil, dass das System den Platz jeder einzelnen Palette genau kennt und beim Handhaben und Verladen der Palette „jede Menge zentraler Logistikinformationen mitfließen“: Waren- und Chargenverfolgung ebenso wie Bestandskontrolle und Buchungen.
Da zudem stets eine permanente Inventur durch-geführt wird, lässt sich „das Lager sehr dynamisch führen und Out-of-Stock-Situationen sind noch sicherer beherrschbar, da der bis auf die einzelne Kiste genaue Überblick über den jeweils aktuellen Lagerbestand jederzeit gewährleistet ist“.

30 Prozent Gesamtoptimierung „sind drin“
Hinzu kommen die erheblichen Zeiteinsparungen, da Scann-Vorgänge entfallen, die vor allem bei der in der Getränkelogistik üblichen Blocklagersituation und den damit für das Scannen erforderlichen Auslagerungen und dem Mehrfach-Handling der einzelnen Paletten einen erheblichen Zeitaufwand bedeuten würden. Riegg beziffert diesen mit rund zwei bis drei Minuten pro Palette, was bei 700 Paletten pro Tag etwa 3 Manntage Zeit bedeutet, die man bei GIH quasi nebenbei und automatisch einspart.
Wie der Projektleiter betont, sind beim optimalen Zusammenspiel aller Faktoren durch die neuen Systeme und Organisationsabläufe 30 Prozent Optimierung möglich, die allerdings erst nach einigen Monaten Vollbetrieb erreicht werden, „da sich an sehr vielen Detailprozessen Änderungen und Verbesserungen durchführen lassen“.
Wie Ewald ergänzt, werde man einen Zeitraum von rund einem Jahr benötigen, bis sämtliche mögliche Effizienzvorteile und -steigerungen greifen werden. Für ihn hat die bei GIH realisierte Lösung „High-End Charakter“, die dennoch wesentlich weniger Aufwand bedeutet als ein RFID-Einsatz.
Alles in allem „bringt G-Track mit KISoft BEVERAGE SOLUTIONS die größte Optimierung, die man sich zur Zeit bei Blocklagersituationen mit Staplereinsatz auf dem Weltmarkt vorstellen kann“, wie Riegg betont: „G-Track ist das einzige System, das die Paletten ohne Scannen und Zeitverlust identifizieren kann und mit dem sich die Waren lückenlos zurückverfolgen lassen“.
Was das System bei der Chargenverfolgung zu leisten vermag, schildert Riegg anhand einer Situation aus dem Endabnahmetest der Systeme: „Der Kunde hat ohne vorherige Ankündigung in irgendeinem Laden in Hamburg eine Flasche Erfrischungsgetränk gekauft, hat uns diese vorgesetzt und gesagt, wir sollten ihm genau angeben, an wen und wann genau wir diese Flasche geliefert haben. Innerhalb von 2 Minuten hat unser Kunde vom System den Ausdruck mit Beantwortung all seiner Fragen erhalten“.

Ansprechpartner:

Andreas Wimmer
Key Account Manager
andreas.wimmer@knapp-systems.com

Joachim Riegg
Leiter Projektmanagement
joachim.riegg@locanis.com

Jörg Ewald
Externer Projektleiter GIH
Know-How?!
jeknowhow@gmx.de

Translate »
error: