Craiss nimmt erstes automatisches Kleinteilelager in Betrieb

Die Craiss Generation Logistik GmbH & Co. KG hat die Modernisierung eines Lager- und Produktionsstandorts für einen namhaften Technologiekonzern erfolgreich abgeschlossen.

Beitrag: Redaktion.

Mit einem automatischen Kleinteilelager (AKL) verlieh der Logistikdienstleister dem Werk in Tübingen nun den letzten Schliff. Kleine, für die Herstellung von Getriebemotoren benötigte Bauteile werden fortan in der 23.000 Container fassenden AutoStore®-Anlage von 13 Robotern eingelagert und bedarfsgerecht kommissioniert. Die State-of-the-art-Lösung bietet eine höhere Kapazität sowie Lagerdichte, reduziert die Fehlerquote bei der Auftragszusammenstellung und spart so Zeit und Kosten ein.

„Mit der Inbetriebnahme des automatischen Kleinteilelagers finalisieren wir in Tübingen ein hochkomplexes Projekt, das die Verschlankung, Digitalisierung und Beschleunigung der Prozesse sowie eine umfangreiche Modernisierung der 8.600 Quadratmeter großen Logistikfläche beinhaltete“, sagt Jörg Schneider, Geschäftsführer Kontraktlogistik der Craiss Generation Logistik GmbH & Co. KG. Einer der größten Vorteile des AutoStore® ist neben der komprimierten Lagerung, die Anpassungsfähigkeit an bauliche Restriktionen von Bestandsgebäuden sowie die Möglichkeit, die Performance des Systems auch nachträglich auszubauen. So errichtete Craiss das kompakte Kleinteile-Kommissionierungssystem auf lediglich 650 Quadratmetern. Aktuell verfügt die skalierbare Lösung über 13 Roboter. Diese lagern die im Werk benötigten Kleinteile, wie Schrauben, Wellen und Kunststoffteile, automatisch in einen der insgesamt 23.000 Bins à 600 x 400 x 200 Millimeter ein, ordnen sie je nach Umschlagshäufigkeit in den Tiefen des Grids neu an und befördern sie bei Abruf zur weiteren Kommissionierung an einen von fünf Carousel-Ports.

Standortleiter Andreas Hofmeister kann bereits nach wenigen Monaten eine signifikante Leistungssteigerung in der Auftragsabwicklung erkennen. So haben sich die Prozesse in der Logistik erheblich verschlankt und beschleunigt. Auch die Fehlerquote gehe gegen Null.

„Unsere Mitarbeitenden müssen außerdem nicht länger mit Staplern oder Kommissionierwägen quer durch die Halle fahren und laufen nicht mehr Gefahr, einander ähnelnde Bauteile auf einer Mischpalette zu verwechseln“, so Hofmeister. Darüber hinaus erhöhe das AKL die Bestandstransparenz und reduziere Arbeitskosten. Die insgesamt optimierten Arbeitsbedingungen – inklusive einer verbesserten Ergonomie bei den Kommissioniervorgängen – zahlten außerdem auf die Zufriedenheit der insgesamt 82 Angestellten ein.

Bereits 2019 startete Craiss mit der Implementierung des neuen Intralogistikkonzepts und verantwortet seitdem den Wareneingang, die Lagerhaltung und -logistik, die Produktionsver- und -entsorgung sowie die Verpackung und den Versand. Der AutoStore® ersetzt ein altes automatisiertes Lagersystem. Nach einer zweimonatigen Befüllungs- und Inventurphase ging das AKL in Betrieb. Den Wechsel der Systeme hat Craiss bei laufender Produktion vorgenommen, damit diese nicht zum Stillstand gezwungen war. „Das war eine Operation am offenen Herzen, die uns aber bestens geglückt ist. Es gab keine bösen Überraschungen. Unsere Erwartungen wurden vielmehr übertroffen“, sagt Hofmeister. Für den Logistikdienstleister war es somit die erste, „aber definitiv nicht die letzte“ Installation eines AKL. (RED)

Quelle: LOGISTIK express Journal 3/2023