Daimler AG spart Zeit, Energie und Wasser mit NexSys™-Batterien in Dünnplatten-Reinblei-Technologie

Daimler AG hat sich jetzt für NexSys-Batterien in Dünnplatten-Reinblei-Technologie (Thin Plate Pure Lead, TPPL) von EnerSys entschieden. Diese Lösung zeichnet sich durch kurze Ladezeiten, Zwischenlademöglichkeit und Vermeidung von Batteriewechseln aus und bietet dem Unternehmen dadurch signifikante betriebliche Vorteile, höhere Sicherheit und Kostensenkungen verglichen mit konventionellen Nass- und Gelbatterien . Die Batterien aus der NexSys-Baureihe eignen sich für eine Vielzahl von Fahrzeugen, wie zum Beispiel Gabelstapler, Kommissioniergeräte, Hubwagen, fahrerlose/lasergesteuerte Transportfahrzeuge und Reinigungsmaschinen.

Das Mercedes-Benz-Werk in Bremen ist das zweitgrößte Automobilwerk von Mercedes in Europa und produziert mehr als 300000 Fahrzeuge pro Jahr. Vor kurzem wurde eine neue Produktionshalle errichtet. Ziel war es dabei, die Häufigkeit der Batteriewechsel für die vorhandene Gabelstaplerflotte zu senken und gleichzeitig die zentralen Laderäume zugunsten dezentraler Ladestationen in unmittelbarer Nähe zur Produktionslinie zu schließen. Dies stellte das Unternehmen jedoch vor Probleme, da ein Austreten von Ladegasen und Säureaerosolen in die Produktionsumgebung verhindert werden musste. Ein Einsatz konventioneller Nassbatterien war deshalb nicht möglich.

Ein neu entwickelter Typ von Blei-Säure-Batterien mit TPPL-Technologie bietet jetzt eine kostengünstige, praktikable und umweltfreundliche Alternative zu konventionellen und Lithium-Ionen-Batterien. Dieser neue Batterietyp bietet erhebliche betriebliche Vorteile, wie zum Beispiel die Möglichkeit, die Batterie wiederholt aus einem beliebigen Entladezustand heraus (bis zu 80 %) ohne Beeinträchtigung des Batteriezustands aufzuladen. Dank höherer Zuverlässigkeit und Vermeidung von Wasserverlusten sind TPPL-Batterien zudem sehr wartungsarm und kostengünstig.

EnerSys bot seine NexSys-TPPL-Batterien mit gebundenem Elektrolyt als praktisch wartungsfreie Lösung an. Da die Batterien vollständig geschlossen sind, wird die Entstehung von Knallgas auf ein Minimum reduziert und die Bildung von Säureaerosolen vollständig vermieden.

Die TPPL-Technologie baut auf der bewährten Bauweise konventioneller Blei-Säure-Batterien auf, bietet jedoch eine Reihe signifikanter technologischer Verbesserungen. Bei konventionellen Batterien haben die positiven und negativen Batterieplatten normalerweise eine Dicke von mehr als 4 mm, während sie bei TPPL-Batterien mit circa 1 mm wesentlich dünner sind. In einem Gehäuse mit vorgegebener Größe kann deshalb eine größere Zahl von TPPL-Platten untergebracht werden, wodurch die verfügbare Gesamtfläche erhöht und eine höhere volumetrische und gravimetrische Energie- und Leistungsdichte als bei konventionellen Batterien der gleichen Größe erreicht wird.

Ein weiterer Unterschied zwischen konventionellen und TPPL-Batterien liegt darin, dass das leitfähige Gitter aus einem Blei hergestellt wird, das mit üblicherweise 99,99 % einen sehr viel höheren Reinheitsgrad hat als die Gitter konventioneller Batterien . Dank dieser hohen Reinheit werden unerwünschte Reaktionen innerhalb der elektrochemischen Bestandteile wesentlich reduziert und auch die Ladeakzeptanz sowie die Lade- und Entladefähigkeit der Batterien wird verbessert. Außerdem wird die dadurch die Korrosion der Platten verringert und die Lagerfähigkeit verbessert. Gleichzeitig reduziert ein extrem hoher Rekombinationsgrad den Wasserverlust beim Laden auf ein Minimum und sorgt so für eine optimale Lebensdauer.

Ein wichtiger Vorteil dieser modernen Technik besteht darin, dass das Austauschen einer Batterie gegen eine voll aufgeladene Ersatzbatterie am Ende einer Schicht häufig vermieden werden kann. „Bei der Automobilfertigung ist der Batteriewechsel immer ein Problem, weil er Zeit kostet und aufgrund des Verletzungsrisikos für die Bediener potentiell gefährlich ist“, meint Christian Wessolowski, Sales Area Manager bei EnerSys Motive Power.

TPPL-Batterien können jederzeit kurzfristig aufgeladen werden, wann immer sich die Möglichkeit dazu bietet. Zum Beispiel, wenn der Mitarbeiter Pause macht oder mit anderen Aufgaben beschäftigt ist, bei denen das Fahrzeug nicht benötigt wird. „Diese Batterien verbinden die Leistungsfähigkeit einer konventionellen Blei-Säure-Nassbatterie mit den Vorzügen einer Gelbatterie in Punkto Wartungsfreundlichkeit. Darüber hinaus sorgt ein Schnellladesystem dafür, dass die Batterien in möglichst kurzer Zeit wieder voll aufgeladen werden können“, führt Wessolowski weiter aus. „Durch den Umstieg auf die neue Batterietechnologie spart Daimler mehr als 24.000 Batteriewechsel pro Jahr ein“.

Die NexSys-Batterien sind nicht nur kostengünstiger, sicherer als herkömmliche Batterien und im Vergleich praktisch wartungsfrei, sondern außerdem auch noch umweltfreundlich. Bis zu 90 % der zum Bau von Blei-Säure-Batterien verwendeten Werkstoffe können recycelt werden. Bei Daimler wurde festgestellt, dass durch den Einsatz der TPPL-Technologie der Wasserverbrauch um 21.750 l und der Stromverbrauch um 247.500 kWh gesenkt werden konnte.

EnerSys ist der einzige Hersteller, der Batterien in TPPL-Technologie für den Einsatz als Antriebsbatterien anbietet.

Weitere Informationen erhalten Sie von Ines Astrug, Technical Publicity, +44(0)1582 39080

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