DAS MÜLLER DISTRIBUTIONSZENTRUM

Zu den Hauptaufgaben des KNAPP Warenausgangsystems im rund 50 000 m2 großen Distributionszentrum zählen einerseits die Aufnahme und Zwischenlagerung von bereits vorkommissionierten Faltbehältern und andererseits die Bereitstellung dieser im Warenausgang.


DER AUFTRAGGEBER
Als 1953 die Firma Müller gegründet wurde, war bestimmt nicht abzusehen, dass dies die Geburtsstunde eines der interessantesten Unternehmen des deutschen Einzelhandels war. Rasch entwickelte sich die Handelskette nach dem Vorbild amerikanischer Drugstores und zählt heute 520 Filialen an ausgewählten Standorten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Ungarn, Slowenien, Kroatien und sogar auf Mallorca. Das Geheimnis dieses Erfolges ist ganz einfach:

• Großes Sortiment
• Freundlicher Service
• Faire Beratung
• Günstige Preise


Mit rund 20 000 topgeschulten Mitarbeitern verzeichnet Müller einen Jahresumsatz von mehr als einer Milliarde Euro. Das Sortiment umfasst ca. 120 000 Produkte und reicht von Drogerieartikeln, über Kosmetika, Multi-Media, Spiel-, Schreib- und Haushaltswaren bis zu Wäsche und Dessous.


DIE AUFGABENSTELLUNG
Mit jährlichen Filialneueröffnungen im zweistelligen Bereich gewinnt Müller stetig an Boden für eine gesunde und kontinuierliche Weiterentwicklung des Unternehmens im In- und Ausland. Um mit diesem Wachstum Schritt zu halten, war es notwendig, für die Belieferungen aller Filialen ein neues zentrales Warenausgangssystem einzuführen und Lagerprozesse zu optimieren.

Die Hauptanforderungen an KNAPP waren:
• Entkoppelung von Kommissionierung und Versandbereitstellung
• Zeitliche Optimierung und Effizienzsteigerung
• Volumen-Optimierung der Versandeinheiten
• Sicherstellung der filialspezifischen Behälterreihenfolge


Es musste im gesamten System möglich sein, einen Faltbehälter auch mit Aufsteckrahmen zu transportieren, zu lagern bzw. zu sortieren, mittels Barcode zu lesen und mit allen Handlinggeräten zu verarbeiten. Fortlaufende Investitionen zum weiteren Ausbau der Lagerkapazitäten, sowie die ständig optimierte Logistik und der Einsatz neuester Technologien sollen dem Kunden hervorragendes Service bieten, denn einkaufen bei Müller „macht glücklich“.


DIE LÖSUNG
KNAPP wurde mit der Ausarbeitung und Realisierung eines ganzheitlichen Logistikkonzepts für den Bereich Behältersortierung und Versandbereitstellung beauftragt, um den Warenausgang zu automatisieren, höhere Flexibilität beim Kommissionieren zu ermöglichen und die Durchsätze zu steigern.

Die Lösung umfasst folgende Bereiche:
• Aufgabestationen in der Kommissionierung (automatisch) 
• Shuttlesystem OSR32  als Versandsortierung
• Sequenzsortierung mittels Fördertechnik
• Versandturmbildung
• Integration einer Elektrohängebahn
• Zuführung zum Erdgeschoss/Warenausgang

Die Anforderungen waren hoch, galt es doch höchste Verfügbarkeit, leichte Wartbarkeit und einen optimalen Einsatz des hochdynamischen Shuttlesystems OSR32 zu gewährleisten.



KOMMISSIONIERUNG
Im vorgelagerten Kommissioniersystem werden die Produkte manuell in die Faltbehälter kommis-sioniert und mittels Kommissionierwagen fi lialrein zur Aufgabestation transportiert.


AUFGABESTATION
In den Aufgabestationen werden die angelieferten Faltbehälter in Form von Kommissioniertürmen zum Entstapelautomaten transportiert, enstapelt, unbekannte Behälter werden identifi ziert und einer Filiale zugeordnet. Einige Faltbehälter haben einen aufgesetzten Aufsteckrahmen, der automatisch am Behälter beidseitig mit Label fixiert wird; so kann ein reibungsloser Transport gewährleistet werden. Auf dem Weg in den OSR Versandpuffer werden die Behälter auf ihr Gewicht überprüft, bei Überschreitung des Maximalgewichts schleust sie das System in Richtung Fehlerbearbeitungsstation.


AUFNAHME & ZWISCHENLAGERUNG
IM SHUTTLESYSTEM OSR32 Entstapelte Faltbehälter werden in den OSR32 Versandpuffer transportiert, um in diesem solange zwischengelagert zu werden, bis sie das übergeordnete System zur Auslagerung freigibt. Die Verteilung der Faltbehälter in die einzelnen OSR-Gassen beruht auf dem sg. Round-Robin-Prinzip. Dabei wird der erste Faltbehälter eines Filialauftrages in die erste OSR-Gasse eingelagert, der zweite Behälter in die zweite Gasse, der dritte in die dritte Gasse, usw. Durch die zusätzliche Aufteilung in Ebenen kann nicht nur eine optimale Lastverteilung erreicht werden; Vielmehr bietet das OSR-System die Möglichkeit, Behälter rasch und annähernd gleichzeitig auszulagern. Weiters wird dadurch eine hohe Produktverfügbarkeit erreicht. Hinsichtlich des Transports, der Einlagerung im OSR System sowie der Stapelung der Faltbehälter muss sichergestellt sein, dass kein Produkt über die Höhe des Faltbehälters hinausragt. Deswegen wird an einigen bestimmten Punkten in der Anlage die Höhe der Faltbehälter kontrolliert.

ABWICKLUNG DER FILIALAUFTRÄGE

Die Abwicklung der Filialaufträge beinhaltet folgende Prozesse:

• Virtuelles Bilden der Versandtürme
• Freigabe der Filialaufträge
• Ermittlung der Reihenfolge
• Auslagerung und Sortierung der Faltbehälter
• Labeln
• Versandturmbildung
• Transport in den Warenausgang

Sobald ein Filialauftrag gestartet ist, werden die Faltbehälter aus dem OSR32 ausgelagert. Um die Leistung des Shuttlesystems voll auszunützen, erfolgt die exakte Sequenzsortierung durch das anschließende Fördersystem. Nach der Sortierung wird ein Faltbehälter pro Versandturm gelabelt und nach festgelegten Prioritäten der automatischen Stapelung zugeführt. Sie umfasst die Überprüfung der Stapelbarkeit und des Stapels selbst, das Aufsetzen auf Rolluntersetzer mit zwei Lenkrollen (Dolly), sowie das Deckeln und Umreifen der fertigen Versandtürme.

Ein Versandturm besteht aus einem Dolly, mehreren Faltbehältern und einem Aufl agendeckel. Bei Produkten mit Überhöhe kommt ein Aufstreckrahmen zum Einsatz, der dieselben Maße wie der Faltbehälter selbst hat. Nicht alle Warengruppen dürfen gemeinsam in einem Versandturm gestapelt werden, z.B. Reinigungs- und Nahrungsmittel oder Produkte für die erste und zweite Etage. Deswegen werden die Warengruppen entsprechend des Filiallayouts in verschiedene Blöcke aufgeteilt, aus denen wiederum Versandtürme gebildet werden.

Um einen möglichst hohen Grad an Raumausnutzung des LKWs sowie effi zienteres Einsortieren der Ware in den Regalen der Filiale zu ermöglichen, werden die Faltbehälter eines Filialauftrags nach einem defi nierten Algorithmus sortiert und in Versandtürme gestapelt. Diese dürfen aus Ergonomiegründen nicht höher als vier aufeinander gestapelte Faltbehälter sein. Um dennoch einen hohen LKW Füllgrad zu erreichen, werden jeweils zwei Versandtürme übereinander gestapelt. Die Versandtürme werden anschließend von der Stapelstation über eine Elektrohängebahn zum Vertikalförderer transportiert, über den sie vom Obergeschoss in das Erdgeschoss des Warenausgangsgebäudes und in den Bereitstellungsbereich gelangen.


LEERGUTAUFGABE
In der Leergutaufgabestation werden die Leergutstapel (Faltbehälter-Deckel-Dolly) mittels Bilderkennung automatisch identifiziert, über zwei Vertikalförderer vom Erdgeschoss ins Obergeschoss transportiert und anschließend in die entsprechende Leergutpufferstrecke ausgeschleust.


QUALITÄTSKONTROLLE
Die im KNAPP Warenausgangsystem integrierte Kontrollstation ermöglicht es, Filialaufträge vor der Einlagerung ins OSR32 oder mittels temporärer Auslagerung qualitativ und quantitativ zu überprüfen. 


VERSORGUNG DES OSR SYSTEMS MIT LEEREN BEHÄLTERN
Das KNAPP Warenausgangsystem muss die Versorgung des OSR mit leeren Faltbehältern sicherstellen, da diese für die Versandturmbildung (gerade Behälteranzahl) benötigt werden. Die Anmeldung von leeren Behältern kann der Lagermitarbeiter über einen entsprechenden Dialog durchführen. Diese Leerbehälter können auch mit Standardprodukten gefüllt werden, die in der Regel jede Filiale in hoher Stückzahl benötigt.


KNAPP Logistik Automation GmbH
Carmen Weilharter
Marketing
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