Modernisierung in der PLAYMOBIL-Produktion
Große Leistung für kleine Helden Auf den Stand der Technik brachte MLOG die Regalbediengeräte der geobra Brandstätter GmbH & Co. KG in Dietenhofen – dem deutschen Produktionsstandort des weltweit beliebten PLAYMOBIL-Spielsystems. Dank höherer Leistung der Antriebe konnte der Durchsatz signifikant gesteigert werden. Seit 1974 zählen die 7,5 cm großen PLAYMOBIL-Figuren zum festen Bestandteil in Kinderzimmern auf der ganzen Welt. In der Ölkrise als Systemspielzeug mit geringstmöglichem Rohstoffverbrauch entwickelt, erobern die fantasievollen Spielwelten seither von Dietenhofen aus den globalen Markt. Mittlerweile sind sie Kult und diesem Umstand verdankt auch das fränkische Werk, eine der modernsten und größten Spielzeugfertigungen in Europa, eine ungewöhnliche Popularität. Als 2007 die PLAYMOBIL-Produktion im Rahmen der Standortinitiative „Deutschland – Land der Ideen“ zwei Tage lang für die Öffentlichkeit geöffnet wurde, strömten 35.000 große und kleine PLAYMOBIL-Fans die Hallen. Während die PLAYMOBIL-Figuren in der firmeneigenen Produktionsstätte auf Malta entstehen, werden alle anderen PLAYMOBIL-Teile in Dietenhofen gespritzt. In den 29 Silos des Rohstofflagers im Zentrum der Produktionsstätte lagern rund 2.000 Tonnen Kunststoffgranulat. Der jährliche Verbrauch in Dietenhofen liegt bei 19.400 Tonnen Granulat. Etwa 4.400 Tonnen davon gelangen in die Produktion von LECHUZA-Pflanzgefäßen, dem zweiten Standbein des Unternehmens. Seit 2000 werden die hochwertigen Gefäße, die mit einem innovativen Bewässerungssystem für Erdkulturen ausgerüstet sind, weltweit vertrieben. Der größte Teil der Rohstoffe fließt jedoch in die Produktion von PLAYMOBIL. Vier Hochregallager auf dem Gelände Die Zwischenlagerung der Halbteile erfolgt am östlichen Ende des Werksgeländes in Hochregallager IV mit 13.000 Palettenplätzen, die Ein- und Auslagerung der fertigen blauen Packungen in den Hochregallagern I bis III. Auf über 50.000 Palettenstellplätzen lagern nicht nur Piraten, Ritter und Ägypter einträchtig nebeneinander, sondern auch Schulen, Feuerwehrhauptquartiere und Tierkliniken warten auf ihren Versand. Alles, was Kinderherzen höher schlagen lässt, ist hier zu finden. Eine eigene Welt en miniature, die sich noch dazu im schnellen Takt der Werksmaschinen ändert. Rund sechs Millionen Teile werden an den 400 Spritzgussmaschinen täglich gefertigt, 65.000 Spiel-Sets verlassen pro Tag über 30 LKW-Ladebuchten das Betriebsgelände. Damit die Technik das rasante Tempo halten kann, wurde MLOG mit der Modernisierung der älteren Hochregallager I und II beauftragt. Das Neuenstädter Unternehmen hatte bereits sechs Regalbediengeräte (RBG) für eines der Lager geliefert und eingebaut und war daher mit den Anforderungen der Anlage bereits vertraut. Im Detail konzentrierten sich die Experten wieder auf die RBG, deren Steuerungen und Antriebe mittlerweile veraltet waren. Um die Durchsatzleistung zu erhöhen, wurden die Geschwindigkeiten der Fahr- und Hubwerke erhöht und die teilweise verschlissenen Teleskopgabeln erneuert. Schließlich wurden mitfahrende Kamerasysteme auf den RBG installiert, um mögliche Fehlerursachen im Fall des Falles schneller identifizieren zu können. Ein weiteres, wichtiges Ziel der Maßnahme war die Sicherstellung der Ersatzteilversorgung und die Gewährleistung der Supportfähigkeit der – neueren – Komponenten. Komplettaustausch von Steuerungen und Antrieben Um den Nachschub der beliebten Figuren in den Kinderzimmern nicht zu gefährden – immerhin liegt allein in Deutschland der Marktanteil im traditionellen Spielwarenmarkt lt. eurotoys bei 8,6 Prozent – durfte der laufende Betrieb keinesfalls beeinträchtigt werden. Daher wurden sämtliche Arbeiten an den Wochenenden ausgeführt, was nicht zuletzt durch die professionelle Unterstützung und Vorbereitung des Projektes durch den Auftraggeber erleichtert wurde. Auch die Ab- und Inbetriebnahmen der einzelnen RBG erfolgten in den arbeitsfreien Zeiten. Insgesamt acht RBG wurden von Grund auf modernisiert. Der Aufwand variierte mit dem Produktionsjahr der Geräte, die aus drei verschiedenen Baustufen stammten und daher nicht zu 100 Prozent baugleich waren. MLOG ersetzte die vorhandenen S5-115 Steuerungen durch moderne, speicherprogrammierbare S7-Steuerungen. Diese sind über Profibus-taugliche ET200-Module mit den Sensoren und Aktoren auf dem RBG verbunden und kommunizieren via TCP/IP-Schnittstellen über WLAN mit den stationären Systemen. In diesem Zuge wurde auch die komplette Verdrahtung und die Schaltschränke erneuert. Im Bereich der Antriebstechnik installierten die MLOG-Techniker moderne frequenzgeregelte Motoren für die Fahr- und Hubwerke sowie neue Getriebe. Über den Frequenzumrichter lässt sich die Leistung jedes RBG nun optimal an die Betriebsbedingungen anpassen. Die Höchstgeschwindigkeit der Fahrwerke konnte durch diese Maßnahmen deutlich von 125m/min auf 150m/min gesteigert werden, die der Hubwerke gleich um 50 Prozent auf 60m/min. Ebenfalls erneuert wurden die Positionierungssysteme auf den RBG. Lage und Höhe werden nun über einen berührungslosen Laserdistanzmesser millimetergenau erfasst, der sich über Bezugspunkte bei jeder Anfahrt selbst kalibriert. Zur Istwerterfassung der Teleskopgabeln wurden Absolutwertgeber installiert. Damit ist eine präzise Positionierung und fehlerfreie Lastaufnahme jederzeit gewährleistet. Ein Aufwand, der sich bei fünf der acht modernisierten RBG sogar doppelt auszahlt, denn diese können gleich zwei Paletten aufnehmen. Quelle: MLOG Logistics GmbH |