Sanftes Shuttle für Äpfel, Gurken & Co
Bei Migros Zürich treffen sich täglich bis zu 400 Obst- und Gemüseartikel, geliefert in verschiedensten Gebinden. Damit sie unbeschadet im Handel landen, kümmert sich ein brandneues OSR-Shuttle-System von KNAPP inkl. automatischer Depalettierung um die empfindliche Ware. Redaktion: Angelika Thaler
Es gibt wohl kaum einen Schweizer, der noch nicht in einer der 631 Filialen des Genossenschaftskonglomerats eingekauft hat. Die bereits 1941 gegründete Genossenschaft Migros Zürich umfasst rund 314.000 GenossenschafterInnen aus den Kantonen Zürich und Glarus sowie teilweise aus St. Gallen und Schwyz. Mehr als die Hälfte des Umsatzes von etwa 2,5 Milliarden Franken stammt aus dem Lebensmittelhandel. Ein guter Grund, sich um das wohlbehaltene Erreichen der verderblichen Ware in den Regalen Gedanken zu machen.
Problem Gebindevielfalt
Einem Spruch nach soll man Äpfel nicht mit Birnen vergleichen. Dies trifft wohl auch auf deren Transport zu, von Kartoffeln und Trauben ganz zu schweigen. Die Anlieferung der verschiedenen Obst- und Gemüseartikel in Klappboxen, verschieden großen Kartons und zusätzlich standardisierten Migros-Gebinden mit bis zu 30 kg schweren Filialeinheiten stellte für die Mitarbeiter eine im wahrsten Sinne des Wortes schwere Herausforderung dar. Daher war die Umstellung auf eine automatische Kommissionier-Lösung der logische Schritt. „Wir haben im Vorfeld verschiedene Firmen und Referenzanlagen besucht, ehe wir das Projekt gemeinsam mit KNAPP gestartet haben“, erklärt Beat Erb, Vorstandsmitglied, Leiter Technik und Dienste, Migros Zürich. „Dabei waren für uns vor allem zwei Dinge ausschlaggebend: der Besuch einer ähnlich gelagerten Referenzanlage und die Tatsache, dass die Komponenten nicht nur zugekauft, sondern auch in eigenen Werkstätten produziert werden. Zudem hat uns die Firmenphilosophie gefallen“, ergänzt er.
Tablare als Lösung
Mit der neuen, in das bestehende Gebäude integrierten Anlage werden alle Frischeprodukte vollautomatisch depalettiert, zwischengelagert und filialgerecht palettiert. Das Kernstück bildet dabei ein kompaktes 4-gassiges OSR-Shuttle-System mit neu entwickelten Entstapel- und Stapelmodulen. „Da bei diesen Produkten auch Feuchtigkeit oder Schmutz wie Erde dabei sein können, kommen alle Gebinde nun auf Tablare. Durch diesen innovativen Ansatz minimieren wir den Reinigungswand“, freut sich Erb. Nach Auftragsstart errechnet ein Stapelalgorithmus die ideale Sequenz der unterschiedlichen Gebindetypen in Hinblick auf Stabilität, filialgerechte Belieferung und Packdichte am Ladungsträger für die volumsoptimierte Kommissionierung.
Von Anfang bis Ende
Flurförderzeuge bringen die Originalpaletten im Wareneingang auf die Einlagerstrecke, gleichzeitig erfolgt die Anmeldung im System. Von hier aus führt der Transport zur automatischen Depalettier- und Entstapelstation, die 80 Paletten pro Stunde bewältigt. Bei der Entstapelung sorgen zwei parallele Entstapelmaschinen für ein lagenweises Entstapeln, dank genauer Synchronisation der Leertablarzuführung mit den Klemm- und Verschubmechanismen ist der Vorgang ebenso effizient wie produktschonend. Im Anschluss gelangen die beladenen Tablare direkt in das OSR Shuttle. Das Migros ERP-System schickt die Auftragsdaten der Filialaufträge an KNAPPs KiSoft WCS, das die optimale Auslagerstrategie berechnet. Die Produkte werden gemäß der Stapelsequenz aus dem OSR Shuttle ausgelagert und auf Pufferbahnen transportiert, wobei jede Bahn genau die Menge an Produkten für die Bildung eines vollen Auftragsstapels in der richtigen Sequenz enthält. Die vollständigen Gebindezüge fahren zum Stapelmodul, das gleichzeitig kommissioniert. In Zürich sind vier neu entwickelte Stapelmaschinen im Einsatz, wobei jeweils zwei von einer eigenen Fördertechnikebene versorgt werden. Diese Redundanz bietet ein Maximum an Betriebssicherheit. Das Stapelportal erlaubt neben Standardgebinden auch Klappboxen, sogar Gemüse/Obst-Kartons können stabil kommissioniert werden. Der Variation in der Palettenbildung sind somit kaum noch Grenzen gesetzt, die daraus resultierende Packdichte spart Ladeplatz am LKW und in den Filialen. Eine Banderole sichert die fertige Palette, ein Labelapplikator macht sie versandbereit. Die letzten Meter bis zur Laderampe überwinden die Mitarbeiter wieder mit Hilfe der Flurförderzeuge, und dann schließt sich der Kreis.
Langfristige Investition
Obwohl die Anlage auf den ersten Blick eher klein wirkt – die bebaute Lagerfläche beträgt 2.000 m2 – ist Migros Zürich damit für die Zukunft gerüstet, 30.000 Trading Units täglich laufen durch. „Die jetzige Dimensionierung wird ohne Erweiterung für die nächsten 10 bis 12 Jahre ausreichen“, ist Erb zuversichtlich. Rückblickend ist er froh, dass dieses Konzept realisiert wurde. „Die Entwicklung hat zwei Jahre gedauert, aber ich würde heute wieder genau die gleiche Lösung nehmen, und auch denselben Partner. Wir hatten von A bis Z die gleiche Ansprechperson, und das ist ein großer Vorteil in der Zusammenarbeit“. (AT)
Quelle: LOGISTIK express Fachzeitschrift 4/2014