Schnelles Leergut bei trinkgut

Hinter uns liegt ein Rekordsommer, ein erfrischendes Getränk ist ein probates Mittel gegen Hitze. Das wissen alle, und mit dem steigenden Getränkekonsum wachsen auch die Retourenmengen an. Dank neuer Leergutsortieranlage ist trinkgut bestens aufgestellt, damit die Flaschen schnellstens wieder befüllt werden können.   Redaktion: Angelika Thaler

Seit 2010 ist trinkgut eine hundertprozentige Tochter der EDEKA Rhein-Ruhr und Marktführer bei den Getränkeabholmärkten in Nordrhein-Westfalen. Zum Sortiment zählt alles von Limonaden bis zu Hochprozentigem. Getränke stellen ein Logistiksystem gleich vor mehrere Herausforderungen: Zerbrechlichkeit, Volumen, Gewicht, Pfand und Mehrweg erfordern ausgeklügelte Strategien, insbesondere im Leergutbereich. „Die KNAPP Systemintegration hat im Bereich der Leergutsortierung nachweisbar erfolgreiche und effiziente Anlagen realisiert, daher fiel uns die Wahl nicht schwer“, erklärt Thomas Kerkenhoff, zuständig für Logistik und Organisation bei der EDEKA Handelsgesellschaft Rhein-Ruhr mbH. „Zudem hat uns die Gesamtlösung auch in Punkto Preis-Leistung überzeugt“, ergänzt er.

Höchstleistung gefordert
Damit trinkgut die durch die Übernahme massiv angestiegenen Mengen am Standort Hamm bewältigen konnte, musste die bestehende Lösung deutlich adaptiert werden. Schließlich erfolgt hier die Bearbeitung des gesamten Leerguts von rund 400 EDEKA- und trinkgut-Filialen. In Zahlen: 25 Millionen Kästen jährlich, wobei es über 1.000 verschiedene Kästentypen mit mehr als 200 verschiedenen Flaschentypen gibt. Das entspricht stolzen 6.500 Kästen auf über 200 Paletten pro Stunde! Die ankommenden Getränkekästen inklusive enthaltener Flaschen müssen automatisch verbucht, sortiert und für die Produzenten versandfertig gemacht werden, und das möglichst rasch. Das Zauberwort dafür lautet: KiSoft RMS (Reusables Management Solution).

Die Lösung
Die Anlieferung erfolgt auf mit Filialetikett versehenen Paletten, die mittels Gabelstapler auf einen der zwei Aufgabeplätze aufgesetzt, vereinzelt und auf zwei Linien in die Halle transportiert werden. Am I-Punkt – der zentralen Vereinnahmungsstelle – inspizieren und scannen die Bediener die Paletten, entfernen die Transportsicherung und bestimmen das Depalettierziel. Vorsortierte Gebindepaletten kommen direkt zur Originalpalettenabgabe ins Freie. Ein Hochleistungsroboter depalettiert vollautomatisch jene Paletten mit Kästen gleicher Höhe. Der Rest wird manuell depalettiert. Anschließend ermitteln Erkennungsmaschinen die zugehörigen Pfandwerte, dank elektronischer Datenverfolgung kann jeder einzelne Kasten der Filiale zwecks Pfandgutschrift zugeordnet werden. Logoerkennungsmaschinen identifizieren danach die verschiedenen Artikel und leiten sie in die zugehörigen Sortierbereiche weiter.

Insgesamt kommen 14 elektronische Bild- bzw. Logoerkennungssysteme zum Einsatz. Die Sortierung schnelldrehender A-Artikel erfolgt vollautomatisch, ein Hochleistungsroboter palettiert sie. Für mittelschnelldrehende B-Artikel gibt es ein ergonomisches Durchlaufregal zur manuellen Sortierung samt zwei patentierten Abzugsshuttles für vollautomatische Palettierung. Langsamdrehende C-Artikel schließlich werden mit Hilfe von Durchlaufregalen manuell sortiert. Extra-Zuckerl: die Sortierqualität kann frei konfiguriert werden, dadurch sind bis zu 100% feinsortierte Getränkekästen möglich.

Von den Lagenpalettierrobotern aus gelangen die sortenreinen Paletten, nun mit Transportsicherung, in den Warenausgang. Bei Bedarf können ausgewählte Artikel im Palettenbahnhof auf Sortierplätzen zwischengelagert und anschließend paarweise dem Warenausgang übergeben werden – so lassen sich die Fahrwege und der Staplerverkehr optimieren.

Damit alles reibungslos läuft, sorgt die Gebindeverwaltungssoftware KiSoft (RCS Reusables Control System) für die Verwaltung des Leerguts und die filialgenaue Verbuchung. Jeweils zwei Depalettier- und Palettierroboter helfen mit, das Handlingtempo maßgeblich zu erhöhen. Wie bei Anlagen von KNAPP üblich, sind die Arbeitsplätze besonders ergonomisch gestaltet, ein weiteres Hauptaugenmerk bei der Planung lag auf Energieeinsparungen. Und was sagt der Kunde dazu? „Aus heutiger Sicht würden wir nichts anders machen“.  (AT)

Quelle: LOGISTIK express Fachzeitschrift 3/2013