Staplerleitsystemein der Getränkeindustrie

Einsatzspektrum geht heute weit über das Dirigieren der Stapler hinaus

Staplerleitsysteme leisten heute weit mehr, als ihre Bezeichnung vermuten lässt. Denn längst ist es nicht mehr allein damit getan, die Stapler an die „elektronische Leine“ zu nehmen, um dem Fahrer per Bordcomputer die optimale Auftragsreihenfolge bei jeweils kürzester Wegstrecke zu übermitteln und so die Flurförderzeugflotte möglichst wirtschaftlich und effizient einzusetzen. Vielmehr übernehmen hochleistungsfähige Leitsysteme heute, wie unsere Einsatzbeispiele aus der Getränkeindustrie zeigen, umfangreiche Intralogistik-Aufgaben, inkl. Warehouse-Management, Lagerund Materialfluss sowie die in der Food- and Beverage-Industrie geforderte Chargenrückverfolgung.

Gerade in der Getränkeindustrie mit ihren naturgemäß schwierig handhabbaren Blocklager-strukturen für die Getränkepaletten bei gleichzeitig hohen Anforderungen hinsichtlich Quantität und Qualität an die Leistungsfähigkeit und Flexiblität der Intralogistik stehen Leitsysteme hoch im Kurs, die mehrere Leistungsmerkmale bündeln. Mit Ihren Systemen „G-Control“ und „G-Track“ bietet Locanis, wie Anwendungen bei renommierrung und Warenverfolgung in der Lagerlogistik. 

Hans-Jürgen Heitzer, CEO: „Als Technologieführer ist es unser Ziel, eine lückenlose Verfolgung von Produkten und Gütern über sämtliche Stufen entlang der logistischen Wertschöpfungskette  eines Handels- oder Produktionsprozesses sicher zu stellen.“

So hat das IT-Haus die Systeme beispielsweise bei der Bremer Erfrischungsgetränke AG installiert, mit einem Produktionsvolumen von rd. 138 Mio. l pro ten Unternehmen der Getränkeindustrie zeigen, Programme, die diese umfangreichen Anforderungsprofile erfüllen. Lückenlose Produktverfolgung entlang der logistischen Wertschöpfungskette Die Locanis AG, Unterföhring bei München, ist nach eigenen Angaben Marktführer im Bereich der Prozessoptimie.

 Die mit den Staplerleitsystemen erreichte Transparenz und Effizienz der intralogistischen Prozesse spiegelt sich auch in den präzise strukturierten physischen Abläufen wider.Jahr einer der größten Abfüller von Coca-Cola-Produkten in Deutschland. Wie Jan Papendieck, Technisches Controlling, erläutert, ging es dem Unternehmen hierbei primär auch um die Chargenverfolgung und damit die
durch die neue EU-Verordnung geforderte Rückverfolgbarkeit der Produkte.

Hierbei fiel die Entscheidung für G-Track von Locanis. Das System ermöglicht eine automatische und exakte Warenverfolgung in manuell geführten Lägern. Es erfasst ohne Transponder oder Scanning von Barcode-Etiketten jede Warenbewegung und arbeitet stellplatzbezogen. 

„Das Paket besteht aus zwei Komponenten“, wie Joachim Riegg, Leiter  Projektmanagement bei Locanis, erläutert: Die erste Programm-Komponente heißt „G-Control“, ein Staplerleitsystem mit Fahrwegoptimierung, das den optimalen Transportauftrag für jeden Stapler ermittelt. Hierfür übernimmt G-Control die Zuteilung und korrekte Ausführung der vom Lagerverwaltungssystem generierten Transportaufträge.

Da das System einerseits die Eigenschaften jedes Staplers berücksichtigt, z.B. die Anzahl der Gabelpaare und die max. Hubhöhe, und andererseits zu jedem Zeitpunkt dessen aktuelle Position kennt, kann es jedem Fahrzeug immer den optimalen Transportauftrag zuweisen. Der Fahrer erhält seine Auftragsinformationen per Datenfunk online auf sein Touchscreen-Terminal  übermittelt auf dem alle wichtigen Transportinformationen angezeigt werden.

Mit der zweiten Systemkomponente

„G-Track“ wird die automatische Chargenverfolgung im Blocklager realisiert. Voraussetzung hierfür bildet die ständige Positionsbestimmung des jeweiligen Staplers durch die patentierte Navigation. Über Winkel-und Wegstreckensensoren, die am Stapler installiert sind, wird die relative Fahrstrecke des betreffenden Staplers ermittelt und auf einer digitalen Lagerkarte nachvollzogen. Des weiteren sind an der Decke der Lagerhalle exakt vermessene Referenzpunkte montiert; diese werden beim Unterfahren von einem Lasersensor erfasst, wodurch sich G-Track umbemerkt für den Staplerfahrer regelmäßig selbst kalibriert. Druck- und Shift-Sensoren an der Staplergabel erfassen zudem die Aufnahme bzw. Ablage sowie die aktuelle Position des Ladungsträgers auf der Gabel. 

Ein zusätzlicher Sensor ermittelt die Höhe innerhalb des Lagerplatzes und damit die dreidimensionale Lagerposition. Dreidimensionale Lagerverwaltung Diese Angaben werden online mit der im System hinterlegten digitalen Lagerkarte abgeglichen, womit die dreidimensionale Lagerverwaltung im Blocklager ermöglicht wird. Wie Riegg im Gespräch mit unserer Redaktion erläutert, lässt sich durch diese umfassende Positionskontrolle jede Palette bis zur Verladung auf dem Lkw verfolgen. Dadurch sei eine fehlerfreie Kommissionierung und Verladung garantiert. Zudem lasse sich mit „G-Track“ ein Lkw-Ladebild erstellen.

Vom Ablauf her erkennt das System, dass an der Produktionsabgabe Vollgutpaletten für die Einlagerung stehen und erstellt einen Fahrauftrag, der an den nächstpositionierten freien Stapler übertragen wird. An der Abgabestelle erkennt das System dessen Position und ordnet ihm die übergebenen Paletten zu. Beim Aufnehmen wird per Plausibilitäts-Check geprüft, ob das Gewicht der geladenen Paletten mit den Daten im System übereinstimmt. Und bei der Ankunft des Staplers am vorgegebenen Zielort wird seine reale Position mit den Vorgaben abgeglichen.

Auch die Kommissionierung wird über das System gesteuert. So werden in der Bremer Anlage, wie Lagerleiter Roland Woltjen erläutert, „aus den Bestelldaten automatisch die Kommissionieraufträge
generiert und den Mitarbeitern übermittelt, die ihre Anweisungen für die Pick-by-Voice-Kommissionierung über Headsets erhalten. Die Aufträge werden wegeoptimiert zusammengestellt. Laut Papendieck konnte durch die neuen Systeme die Fehlerquote nochmals halbiert werden. Zudem habe man die Lagerorganisation optimiert und die Lagerhaltung für einige Artikel deutlich reduziert. Ein Indiz für die erreichten Optimierungen ist allein schon die Tatsache, dass der einzige notwendige Scanvorgang an der Produktionsübergabe automatisch durchgeführt wird und direkt an das Navigationssystem übergeben wird. Alle weiteren Identifikationen leisten das Ortungssystem und die Software von Locanis.

Anspruchsvolle Systemrealisierung als Quantensprung

Derartig komplexe Lösungen lassen sich nicht im Hauruck-Verfahren oder als Plug-and-Play-Lösung realisieren. Wie Riegg betont, handelt es sich um „High-End-Systeme“, bei deren Implementierung
eine Reihe grundlegender Maßnahmen erforderlich sind. So veranschlagt er die Realisierungsdauer für den Part von Locanis von der Projektierung bis zur Implementierung auf durchschnittlich sechs bis acht Monate, inkl. der etwa dreiwöchigen intensiven Schulung vor allem des Leitstandpersonals: „Das Lager muss angepasst werden, wir müssen Prozesse verändern, teilweise auch deutlich in Prozesse eingreifen, um diese optimieren zu können“. 

Denn häufig genug bedeutet die Entscheidung für die Systeme von Locanis für die Anwender einen Quantensprung  von rein manuellen Abläufen hin zu  Software-gesteuerten, hoch effizienten und transparenten Logistikprozessen. So wie bei der Getränke-Industrie Hamburg (GIH), bei der die Systeme Mitte vergangenen Jahres in Betrieb genommen wurden.

„Was wir hier geschafft haben, kommt einer Revolution gleich“, so Jörg Ewald, der als externer Berater und ITSpezialist das umfangreiche Projekt für GIH betreute, „denn wir haben in zwölf Wochen 25 Jahre der hier vorher übliche
n Logistik im Zeitraffer übersprungen und durch automatisierte Abläufe ersetzt“.
All dies bei dem dort üblichen Dreischichtbetrieb an sechs Tagen die Woche sowie einem Tagesumschlag von mehr als 1 800 Getränkepaletten. 

Zuerst wurde die rd. 100 m lange Lagerhalle exakt mit ihren Block- und Regalplätzen vermessen und in die digitale Karte eingepflegt. Da an den Einzelplätzen der Regale eine sehr hohe Genauigkeit benötigt wird, werden diese Bereiche visuell durch „G-View“ auf dem Staplerterminal unterstützt. Anhand des Verkehrswegeplanes mit seinen verbindlichen Fahrwegen wurden dann an der Hallendecke die Referenzstreifen fixiert, die als Positionierungs-Fixpunkte für G-Track dienen.

Zum Arbeitsbeginn muss jeder Staplerfahrer für den Eincheck- und Kalibriervorgang einen der Referenzstreifen unterfahren. Durch das neue Lager-Layout konnten rd. 1 000 Palettenplätze eingespart werden. Und der vorher erforderliche Getränkevorrat von fünf Tagen kann auf zwei Tage Reichweite reduziert werden. Äußerst zeitnahe Auftragsbearbeitung durch „Hoch-Priorisieren“ Auch weiterhin lassen sich eilige Beladeaufträge per manuellem Eingriff „hochpriorisieren“, wie Riegg erläutert, so dass der betreffende Lkw absolut zuverlässig in den vorgesehenen 15 Minuten beladen wird (Inhaltseite). Dabei wird auch berücksichtigt, dass sich nicht etwa alle verfügbaren Stapler auf den betreffenden „Eil-Lkw“ stürzen, sondern eben nur die beiden, die auch ansonsten für die effiziente Lkw-Beladung eingesetzt werden.

Zudem schaffen die Systeme von Locanis komplette Online-Transparenz für alle Intralogistik-Prozesse, inkl. permanenter Inventur. Und die erforderliche Chargenrückverfolgung lässt sich,  wie ein Test mit einer Flasche Erfrischungsgetränk ergab, innerhalb von nur zwei Minuten leisten – und zwar auf Knopfdruck. 

Systemerweiterungen jederzeit möglich

Das System ist je nach Durchsatz und Umschlag-Volumina jederzeit erweiterbar. Derzeit können 299 Stapler an einen G-Track-Server angebunden werden. Um für diese hohe Zahl den adäquaten
Maßstab zu finden: Derzeit sind bei der GIH zehn Stapler mit G-Track ausgerüstet, um 1 800 Paletten pro Tag umzuschlagen. Und bei der Coca-Cola Erfrischungsgetränke AG in Bremen bewältigen 20 Stapler die derzeit anfallenden 3 900 Paletten pro Tag.

Autor: Reinhard Irrgand

LOCANIS AG
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bettina.wittenberg@locanis.com

PS:  LOCANIS AG ist auf dem VLB Logistikfachkongress in München vom 31.März – 02. April 2008 und nimmt an dem European Supply Chain & Logistics Summit 2008 teil.