TGW – Anlagenreportage VW OTLG

Networking für höchsten Service

DNO-D steht bei der Volkswagen Original Teile Logistik GmbH & Co. KG (OTLG) für die Optimierung der gesamten Ersatzteilelogistikstruktur in Deutschland. Einige Vertriebszentren wurden geschlossen und andere strategisch wichtige Standorte dafür ausgebaut, um allen Kunden einen einheitlich hohen Servicegrad sowie Qualitätsstandard bieten zu können.

Hintergründe
Aus dem enormen Unternehmenswachstum heraus hat sich in Deutschland ein Logistiknetzwerk bestehend aus 12 Standorten gebildet, das den hohen Ansprüchen von VW an die Logistik jedoch nicht mehr genügte. Ein einheitlicher Qualitäts- und Leistungsstandard für alle Standorte und Kunden war das Ziel, welches im Rahmen der Initiative „Depot-Netz-Optimierung Deutschland“ verfolgt wurde. Der Materialfluss in den verbleibenden 7 Standorten wurde vereinheitlicht und verbessert. Eine beachtliche Leistungs- und Lieferservicesteigerung ist auf das Zusammenspiel hochmodernster Mechanik aus dem Hause TGW Mechanics GmbH und Zuverlässiger Software, geliefert von der Aberle Steuerungstechnik GmbH, zurückzuführen.

Große Ziele

 
OTLG verbesserte ihren Lieferservice dank hochmodernster Technologien aus dem Hause TGW Mechanics GmbH.


Startklar für den automatischen Transport werden die Waren an 10 Umpackplätzen gemacht. Hier erfolgt die Sortierung in Behälter sowie die Kontrolle von Ladung und Ladehilfsmittel.


 Die Raumkapazitäten im Vertriebszentrum West werden optimal genutzt: mittels Kopf-über Behälterfördersystem von TGW und einem Lageraufbau von bis zu 4 Ebenen.


Die manuelle Kommissionierung im Fachbodenlager wird unterstützt durch die automatisierte Ver- und Entsorgung der Arbeitsplätze.

Um Staus zu vermeiden, meldet das Steuerungssystem permanent die aktuellen Füllstände der Arbeitsstationen. Ampeln signalisieren die Auslastung und dienen zur Orientierung.

Jedes Vertriebszentrum (VZ) hat einen geographisch genau definierten Wirkungskreis. Vom Vertriebszentrum West in Köln werden derzeit alle Händler der Marken Volkswagen, Volkswagen Nutzfahrzeuge und Audi sowie in Zukunft auch Seat und Skoda in einer Maximalentfernung von ca. 240 km beliefert. Die Auswirkungen der Erweiterung sind beein-druckend: die Lagerfläche und Mitarbeiteranzahl sind seit der Inbetriebnahme des neuen VZ im September 2007 um ca. 40% angewachsen, das Sortiment wurde um mehr als 70% erweitert. In absoluten Zahlen ausgedrückt bedeutet das eine Lagerfläche nach dem Anbau von insgesamt 49.500 m2, ein Sortiment bestehend aus 103.000  Artikeln und besten Lieferservice für insgesamt 750 Kunden der 5 versorgten Marken.

Differenzierte Lagerung

Je nach Artikelbeschaffenheit und Umschlags-häufigkeit werden die eingehenden Waren in unterschiedlichen Lagerbereichen deponiert. Einen großen Teil des Vertriebszentrums nimmt das Schwergutlager in Anspruch, wo besonders große, sperrige Waren auf Paletten für die Kommissionierung bereitstehen. Im 3 Ebenen umfassenden Stollenlager werden größere Teile mit einer hohen Umschlaghäufigkeit auf Paletten und Gitterboxen gelagert. Im vorderen Teil dieses Lagerbereichs gibt es eine Fördertechnik-anbindung zu den Kommissionierstationen.

Der Rest des Lagers ist vollkommen durch Behälterförderstrecken erschlossen. Hier befin-den sich die Bereiche Fachboden-, Paternoster- und Gefahrgutlager. Während im Fach-bodenlager auf 4 Ebenen die Waren in Behältern oder lose im Regal liegen, handelt es sich beim Paternoster um ein Umlaufregal, das die Ware in kleinen Tassen lagernd hat. Diese Eigenschaft prädestiniert den Paternoster zur Lagerung von Klein- und Kleinstteilen. Im Gefahrgutlager befinden sich Waren, bei denen die Brand- und Explosionsgefahr besonders hoch ist.

Einfahrregelung und -kontrolle

Am Wareneingang entscheidet sich, auf welchem Weg die Ladungen im VZ untergebracht werden. Für jede Eingangsladung wird mittels Barcode genau definiert, welcher Lagerzielort dafür vorgesehen ist. Ca. 1/3 der Transporte in das Lager verlaufen automatisch, der Rest passiert manuell mit Hilfe von Flurförderzeugen.

Sofern die Waren über die Förderstrecke in das Lager gelangen, müssen diese vorerst von der Palette in standardisierte 400×600 Behälter umgepackt werden. Dies ist notwendig für den auftragsbezogenen Nachschub der Kom-missionierplätze. An 10 Arbeitsplätzen werden Leerbehälter bereitgestellt, jeweils auf auf 12 Bereitstellbahnen. Mit Hilfe einer Packliste befüllt der Mitarbeiter im Wareneingang die Behälter und schiebt sie auf die Abtransportstrecke.

Vor dem Weitertransport in das Fachbodenlager werden Ladung und Ladehilfsmittel einer Kontrolle unterzogen. Hier stellt das System fest, ob die Ladung hinsichtlich der Höhe, der Abmessungen und des Gewichts für den Transport auf der Fördertechnik zulässig ist. Ebenso wird überprüft, ob die Barcodelabel, die für die Identifizierung und Nachverfolgung eines Behälters im Lager essentiell sind, auch an allen Behälterseiten angebracht und sichtbar sind. Behälter oder Ladungen, die nicht der Norm entsprechen, gelangen über eine NIO-Bahn zum Klärplatz, wo der Fehler behoben und der Behälter anschließend wieder in das System zur Kontrolle eingeschleust wird. Bei der NIO-Bahn handelt es sich um einen füllstandsüberwachten Stauförderer, der den Transfer zum Klärplatz reguliert.

Optimale Raumnutzung

Zur Aufnahme der Behälter auf die 200 m lange, an der Decke verlaufende Förderstrecke dient ein Heber. Die Entscheidung für eine Kopf-über Fördertechnik ist gefallen, um eine Behinderung der Fahrwege für das Lagerpersonal zu vermeiden. Darüber hinaus werden damit sehr schnell Distanzen überwunden, während die Wege für die Mitarbeiter minimal bleiben. Auffallend ist auch die enorme Hallenhöhe von über 14 Metern und die Art, wie die einzelnen Lagerbereiche angeordnet wurden, um die Höhe optimal zu nutzen.

Die Zu- und Abführung von leeren bzw. vollen Behältern ist in den einzelnen Lagerbereichen unterschiedlich organisiert. Im Paternosterlager mit 16 Kommissionierarbeitsplätzen und im Fachbodenlager, in de
m 4 Arbeitsplätze je Ebene eingerichtet sind, verlaufen links und rechts entlang der Hauptlinie Bereitstellungs-bahnen für das Leergut. Im Stollenlager mit
3 Kommissionierbahnhöfen, wo die Waren aus dem Wareneingang in den seltensten Fällen in Behältern eingelagert werden, gibt es neben der Hauptlinie nur jeweils eine Förderstrecke für den Nachschub der Leerbehälter.

Staus vermeiden

Die Steuerung des Behälterfördersystems überwacht den Transfer der Behälter zu den einzelnen Zielbahnhöfen. Dies gilt für alle Kommissionier- als auch Umpackstationen. Das System misst die aktuellen Füllstände der Stauplätze jeder einzelnen Station. In die Überwachung gehen auch Transporte ein, die für den jeweiligen Stauplatz vorgesehen, aber noch nicht angekommen sind. Sollte der vorgesehene Platz für einen Behälter aufgrund von belegten Stauplätzen nicht anfahrbar sein, gelangt dieser in einen Wareneingangspuffer. Falls auch dieser besetzt ist, wird der Behälter in den großen Rundlauf geschickt. Die zweite Vorgehensweise ist jedoch möglichst zu vermeiden, damit die Fördertechnikkapazitäten durch das Lager nicht unnötig belastet werden. Als Orientierung für das Lagerpersonal dienen am Stauplatz angebrachte Ampeln. Eine gelbe Ampel signalisiert, dass an diesem Platz nur mehr begrenzte Kapazitäten frei sind und hier mit der Kommissionierung fortgesetzt werden soll. Rote Ampeln bedeuten hingegen, dass der Arbeitsplatz voll ist und machen auf dringenden Handlungsbedarf aufmerksam.

Kommissionierung nach bewährter Façon

Im gesamten Vertriebszentrum West wird manuell kommissioniert, im Fachboden-, Paternoster-, Stollen- und Gefahrgutlager jedoch automationsunterstützt durch die permanente Ver- und Entsorgung der Kommissionierarbeitsplätze. Die Kommissionierung in diesen drei Lagerbereichen verläuft ähnlich. Das Kommissionierpersonal entnimmt die Waren zum Auftrag aus dem Regal, legt sie in Behälter ab und schiebt sie auf die Förderstrecke, die zum Warenausgang führt.

Schnell zum Kunden

Da im Kommissionierlager so genannte Batches, also mehrere Orderlines eines Produktes gebildet wurden, müssen diese im Warenausgang auftragsgemäß umgepackt werden. Als Auftragsbehälter dienen graue 400×600 mm große Plastikboxen. Die Automatisierungstechnik unterstützt diese Aufgabe, indem die Behälter reihenfolgeoptimal zum jeweiligen Umpackplatz zugeführt werden. Die fertig kommissionierten Behälter werden auf Paletten bzw. Gitterboxen gestapelt, gesammelt nach Touren abgestellt und im Anschluss in die Kleintransporter verladen.

Ebenfalls im Warenausgang befindet sich ein Sammelplatz für Leerbehälter. Automatisiert werden Stapel von maximal 12 Behältern gebildet und auf Paletten abgestellt. Sie bleiben so lange auf einer eigens eingerichteten Förderstrecke abgestellt, bis das System einen Bedarf an freien Behältern meldet. Ist das der Fall, kommt es zu einer automatischen Entstapelung und zur Einschleusung der Behälter in den Materialfluss.

Anforderungen erfüllt

Im Rahmen von DNO-D hat OTLG zwei wesentliche Anforderungen an das neue Logistikkonzept definiert: hohe Verfügbarkeit und kurze Reaktionszeiten. Beides ist auf die anspruchsvollen Lieferzeitfenster aufgrund einer 12 bis 24-stündigen Liefergarantie zurückzuführen und ist nun durch das etablierte Logistikkonzept Realität geworden.
 

TGW Mechanics GmbH
A-4600 Wels, Collmannstraße 2
T: +43.(0)7242.486-0
F: +43.(0)7242.486-31
e-mail: tgw@tgw-group.com 

Pressekontakt:
Michael Etlinger 
T: +43.(0)7242.486-382
M: +43.(0)664.8187423
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