TGW – Anlagenreportage VW OTLG
Networking für höchsten Service DNO-D steht bei der Volkswagen Original Teile Logistik GmbH & Co. KG (OTLG) für die Optimierung der gesamten Ersatzteilelogistikstruktur in Deutschland. Einige Vertriebszentren wurden geschlossen und andere strategisch wichtige Standorte dafür ausgebaut, um allen Kunden einen einheitlich hohen Servicegrad sowie Qualitätsstandard bieten zu können. Hintergründe Große Ziele Jedes Vertriebszentrum (VZ) hat einen geographisch genau definierten Wirkungskreis. Vom Vertriebszentrum West in Köln werden derzeit alle Händler der Marken Volkswagen, Volkswagen Nutzfahrzeuge und Audi sowie in Zukunft auch Seat und Skoda in einer Maximalentfernung von ca. 240 km beliefert. Die Auswirkungen der Erweiterung sind beein-druckend: die Lagerfläche und Mitarbeiteranzahl sind seit der Inbetriebnahme des neuen VZ im September 2007 um ca. 40% angewachsen, das Sortiment wurde um mehr als 70% erweitert. In absoluten Zahlen ausgedrückt bedeutet das eine Lagerfläche nach dem Anbau von insgesamt 49.500 m2, ein Sortiment bestehend aus 103.000 Artikeln und besten Lieferservice für insgesamt 750 Kunden der 5 versorgten Marken. Differenzierte Lagerung Der Rest des Lagers ist vollkommen durch Behälterförderstrecken erschlossen. Hier befin-den sich die Bereiche Fachboden-, Paternoster- und Gefahrgutlager. Während im Fach-bodenlager auf 4 Ebenen die Waren in Behältern oder lose im Regal liegen, handelt es sich beim Paternoster um ein Umlaufregal, das die Ware in kleinen Tassen lagernd hat. Diese Eigenschaft prädestiniert den Paternoster zur Lagerung von Klein- und Kleinstteilen. Im Gefahrgutlager befinden sich Waren, bei denen die Brand- und Explosionsgefahr besonders hoch ist. Einfahrregelung und -kontrolle Sofern die Waren über die Förderstrecke in das Lager gelangen, müssen diese vorerst von der Palette in standardisierte 400×600 Behälter umgepackt werden. Dies ist notwendig für den auftragsbezogenen Nachschub der Kom-missionierplätze. An 10 Arbeitsplätzen werden Leerbehälter bereitgestellt, jeweils auf auf 12 Bereitstellbahnen. Mit Hilfe einer Packliste befüllt der Mitarbeiter im Wareneingang die Behälter und schiebt sie auf die Abtransportstrecke. Vor dem Weitertransport in das Fachbodenlager werden Ladung und Ladehilfsmittel einer Kontrolle unterzogen. Hier stellt das System fest, ob die Ladung hinsichtlich der Höhe, der Abmessungen und des Gewichts für den Transport auf der Fördertechnik zulässig ist. Ebenso wird überprüft, ob die Barcodelabel, die für die Identifizierung und Nachverfolgung eines Behälters im Lager essentiell sind, auch an allen Behälterseiten angebracht und sichtbar sind. Behälter oder Ladungen, die nicht der Norm entsprechen, gelangen über eine NIO-Bahn zum Klärplatz, wo der Fehler behoben und der Behälter anschließend wieder in das System zur Kontrolle eingeschleust wird. Bei der NIO-Bahn handelt es sich um einen füllstandsüberwachten Stauförderer, der den Transfer zum Klärplatz reguliert. Optimale Raumnutzung Zur Aufnahme der Behälter auf die 200 m lange, an der Decke verlaufende Förderstrecke dient ein Heber. Die Entscheidung für eine Kopf-über Fördertechnik ist gefallen, um eine Behinderung der Fahrwege für das Lagerpersonal zu vermeiden. Darüber hinaus werden damit sehr schnell Distanzen überwunden, während die Wege für die Mitarbeiter minimal bleiben. Auffallend ist auch die enorme Hallenhöhe von über 14 Metern und die Art, wie die einzelnen Lagerbereiche angeordnet wurden, um die Höhe optimal zu nutzen. Die Zu- und Abführung von leeren bzw. vollen Behältern ist in den einzelnen Lagerbereichen unterschiedlich organisiert. Im Paternosterlager mit 16 Kommissionierarbeitsplätzen und im Fachbodenlager, in de Staus vermeiden Die Steuerung des Behälterfördersystems überwacht den Transfer der Behälter zu den einzelnen Zielbahnhöfen. Dies gilt für alle Kommissionier- als auch Umpackstationen. Das System misst die aktuellen Füllstände der Stauplätze jeder einzelnen Station. In die Überwachung gehen auch Transporte ein, die für den jeweiligen Stauplatz vorgesehen, aber noch nicht angekommen sind. Sollte der vorgesehene Platz für einen Behälter aufgrund von belegten Stauplätzen nicht anfahrbar sein, gelangt dieser in einen Wareneingangspuffer. Falls auch dieser besetzt ist, wird der Behälter in den großen Rundlauf geschickt. Die zweite Vorgehensweise ist jedoch möglichst zu vermeiden, damit die Fördertechnikkapazitäten durch das Lager nicht unnötig belastet werden. Als Orientierung für das Lagerpersonal dienen am Stauplatz angebrachte Ampeln. Eine gelbe Ampel signalisiert, dass an diesem Platz nur mehr begrenzte Kapazitäten frei sind und hier mit der Kommissionierung fortgesetzt werden soll. Rote Ampeln bedeuten hingegen, dass der Arbeitsplatz voll ist und machen auf dringenden Handlungsbedarf aufmerksam. Kommissionierung nach bewährter Façon Schnell zum Kunden Ebenfalls im Warenausgang befindet sich ein Sammelplatz für Leerbehälter. Automatisiert werden Stapel von maximal 12 Behältern gebildet und auf Paletten abgestellt. Sie bleiben so lange auf einer eigens eingerichteten Förderstrecke abgestellt, bis das System einen Bedarf an freien Behältern meldet. Ist das der Fall, kommt es zu einer automatischen Entstapelung und zur Einschleusung der Behälter in den Materialfluss. Anforderungen erfüllt TGW Mechanics GmbH Pressekontakt: |