Seit Anfang des Jahres gibt es die neue Generation der Hydrostaten von Jungheinrich, die sich durch besondere Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Ergonomie auszeichnet. Logistik express hat sich bei der Besichtigung des neuen Werks in Landsberg von den Fahreigenschaften des schnittigen Hubstaplers ein eigenes Bild gemacht. Das Jahr 2009 war aufgrund der massiven Einbrüche bei Industrie und Produktion eine große Herausforderung für die Staplerbranche, die auch an Jungheinrich nicht spurlos vorüberging. Trotz der starken Rückgänge wurden allerdings die Ausgaben für Forschung und Entwicklung kaum gekürzt, und das Ergebnis kann sich sehen lassen: der neue VFG 316s-320s mit einer Nutzlast bis 2 Tonnen wusste schon bei seiner Erstvorstellung im Herbst das Publikum zu begeistern. Hydrostatic Drive
Im Herzen des neuen Gabelstaplers schlägt ein Volkswagen-Motor, der sich schon beim Vorgängermodell bewährt hat. Verstellpumpen und Radmotoren kommen von Bosch Rexroth, die Systemsteuerung erfolgt komplett über eine selbst entwickelte Jungheinrich-Software. Doch was bedeutet Hydrostat? Ganz einfach: die Drehbewegung des Motors wird in eine Linearbewegung einer Ölsäule umgewandelt, um am anderen Ende der Leitung wieder in eine Drehbewegung eines Antriebs zurückgebildet zu werden. So erspart man sich unter anderem die Gelenkwelle und das Getriebe, was eine effiziente Kraftübertragung und verschleißfreies Bremsen ermöglicht. Durch die Kooperation mit der Automobilbranche sind die neuen Motoren besonders leise und energieeffizient, der Verbrauch konnte um durchschnittlich 30 Prozent gesenkt werden – das wirkt sich ebenso positiv auf die Betriebskosten wie auf die Umweltbelastung aus. Durch das sanfte und ruckelfreie Anfahren bieten die Hydrostaten höchsten Fahrkomfort für optimale Umschlagsleistung. „Durch die geschmeidigen Richtungswechsel ist das Fahrzeug wie geschaffen für den Reversiereinsatz, beispielsweise beim Be- und Entladen von LKW“, freut sich Marek Scheithauer, Leiter Produktmanagement und Produktmarketing Gegengewichtsstapler bei Jungheinrich, über das neue Gerät. Zur Unterstützung wird bei hydraulischen Arbeitsprozessen die Drehzahl automatisch angehoben, zusammen mit dem umfassenden Sicherheitskonzept, den speicherbaren Arbeitsprogrammen und der stabilen Bauweise ein wichtiger Beitrag zum Wohlfühlfaktor. Zudem verfügen die Modelle über ein Rußpartikelfiltersytem mit aktiver Regeneration. Vorzeigewerk Landsberg
Im 30 Millionen teuren Greenfield-Produktionswerk Landsberg, das mittels Generalübernehmer gebaut wurde, werden seit 2009 auf 17.000 m2 Hubwagen hergestellt. Seit Jänner 2010 rollen hier alle Hubwagen der Typen EJE (BR 1 und 2) vom Band, seit März auch die Deichsel-Gabelhubwagen ERE (BR 1 und 2) sowie der EJE C20. Das komplette Werk ist konsequent materialflussoptimiert kreuzungsfrei gestaltet sowie hinsichtlich Volumen und Varianten auf Losgröße 1 ausgerichtet. „Die Fertigung erfolgt rein auftragsbezogen“, erklärt Dr. Marc Ehrmann, Werksleiter in Landsberg, stolz. Die komplette Intralogistik, wie etwa die Anlieferung der Metallteile in die Fertigung, erledigt die voll integrierte Firma Schenker. Fünf Twin-Roboteranlagen der Firma Motoman sorgen für die rasche Kommissionierung der benötigten Teile. „Vor dem Start der Fahrzeugfertigung wird überprüft, ob alle nötigen Teile vorhanden sind. Falls nicht, wird die Produktion nicht gestartet“, führt Ehrmann aus. Aus der Schweißanlage werden die Schweißteile über hochstabile Förderbänder direkt ohne Palette in die Pulverbeschichtung verfrachtet. Die Pulverfarbgebung besitzt drei Gewerke: die Fördertechnik, die Vorbehandlung mit dem Einbrennofen und die Pulverkabine. Zwei verschieden lange Laufwägen sorgen hier für Flexibilität. Etwa 95 Prozent der Teile werden automatisch beschichtet. „Die Pulverhalle steht ganz leicht unter Überdruck, damit kein Staub angesaugt wird“, verrät Ehrmann. Schon bei der Errichtung des Werkes waren die Instandhalter vor Ort, um sich mit allem vertraut zu machen, denn „das sind die Kernleute in einer Fabrik“, weiß Ehrmann. Das Werk ist ausgesprochen sauber, denn die Mitarbeiter sind am Ende ihrer Schicht selbst für die Reinigung ihres Arbeitsplatzes verantwortlich . „Für uns war auch die Energieeffizienz ein wichtiges Thema bei der Planung des Werkes. So sind beispielsweise die Isolierungen in den Farbgebungsanlagen dicker als nötig, und wir verwenden Wärmetauscher zum Heizen der 8 Meter hohen Hallen“, zeigt Ehrmann Umweltbewusstsein. Die Fabrik ist für den 2-Schicht-Betrieb ausgelegt, derzeit läuft aber nur eines der Produktionsbänder mit rund 40 Fahrzeugen täglich. (AT) Quelle: Logistik express Ausgabe 1/2010 |
