Verdoppelung der Lagerfläche, vereinfachte Prozesse

Hopsteiner, 1845 aus einem kleinen Hopfenhandel hervorgegangen, gehört heute zu den weltweit größten Handelshäusern mit eigenen Hopfenfarmen und Veredelungswerken. Der Erfolg der Steiner Gruppe begründet sich vor allem auch durch die Kontinuität eines Familienunternehmens, das heute bereits von der sechsten Generation geleitet wird. Als einer der ersten Anbieter weltweit errichtete Hopsteiner Werke zur Herstellung von Pellets sowie von Hopfenextrakten in den USA, Deutschland und Asien.
 
Prozesse vereinfacht, Wege verkürzt
Hopsteiner ist ansässig in Mainburg, inmitten der Hallertau, einem der besten Anbaugebiete für Hopfen. Auf dem weitläufigen Unternehmensgelände werden je nach Bedarf Rohwaren und Fertigwaren eingelagert. 2001 wurde das erste Kühllager in Betrieb genommen. Auf 11 Ebenen kann dort in drei Gassen doppeltief mit kurvengängigen Regalbediengeräten eingelagert werden. Da die Kapazitäten allerdings nicht ausreichen, muss Hopsteiner immer wieder auf Fremdlager ausweichen. Die Konsequenz: erhöhter Lieferverkehr und eine aufwändige Logistik. „Das wird sich ab Ende 2013 ändern“, so Theodor Gartner, Projektmanager bei der Klinkhammer Group. Denn zu diesem Zeitpunkt wird ein baugleiches Lager gleich im Anschluss an das bestehende für Entlastung sorgen und alle Vorgänge am Standort bündeln. Baugleich, weil das vorhandene Konzept mit kurvengängigen Regalbediengeräten sich in der Vergangenheit bewährt hat und inzwischen optimal auf die Anforderungen abgestimmt ist. Das neue Lager, so die Planung, ist für die Rohware vorgesehen, das alte Lager für die Fertigwaren. „Damit werden alle Prozesse deutlich vereinfacht und die Wege verkürzt“, unterstreicht Theodor Gartner. Zudem wird eine Einlagerung mittels Barcode im System installiert, um eine möglichst hohe und durchgängige Transparenz der Warenbestände und Warenströme zu garantieren.
 
Brandschutz durch Inertisierung
Um die Aromen und Frische der eingelagerten Produkte zu erhalten, ist die Temperatur im Lager auf 2 bis 4 Grad Celsius abgesenkt. Zudem wird auch im neuen Lager beim Brandschutz auf das bewährte Konzept der Inertisierung zurückgegriffen. Durch gezielte Zugabe von Stickstoff wird der Sauerstoffgehalt innerhalb der weitestgehend luftdichten Gebäudehülle so weit abgesenkt, dass im Kühllager kein Feuer mehr entstehen kann. Die Brandgefahr sinkt dadurch gegen Null. Inertisierungssysteme verhindern wirksam das Entstehen von Bränden und sind – besonders in diesem Fall – eine sinnvolle Alternative zu den üblichen kosten- und wartungsintensiven Brandschutzmaßnahmen mit Sprinkleranlagen und Löschwasserrückhaltesystemen. Voraussetzung dafür: Das Lagergebäude muss mittels einer luftdichten Hülle abgedichtet sein. Zudem muss eine permanente Sauerstoffzufuhr, etwa durch Warenbewegung, in und aus dem Lager mit einer Schleuse verhindert werden. All diese Maßnahmen wurden im Konzept bei Hopsteiner berücksichtigt.
 
Klinkhammer als Generalunternehmer
Ab April 2013 wird mit den Bauarbeiten begonnen. Die Klinkhammer Group ist als Generalunternehmer für Hopsteiner tätig und verantwortet Stahlbau, Gebäudetechnik, Steuerung, Lagerverwaltung und Klimatechnik. Etwa 7.200 Europaletten oder 4.800 Industriepaletten werden im neuen Lager Platz finden und verdoppeln somit die Lagerkapazitäten am Standort Mainburg.

Quelle: Klinkhammer