Die Automation von Prozessen und Abläufen in Lagern ist eine Möglichkeit, die Geschwindigkeit, Sicherheit und Effizienz zu erhöhen, Fehlerquoten zu senken und Flüsse zu optimieren. Allerdings gibt es kein Patentrezept, so verschieden die Lager sind, so unterschiedlich sind auch die Lösungen. Je nach Anforderungen, Zielen, Produktbeschaffenheit, Artikelvielfalt, Umschlagshäufigkeit, Mengen und Umgebungsvoraussetzungen ändert sich auch der dafür optimale Automationsgrad. Ausgehend vom Budget und dem Investitionswillen stehen schier unzählige Möglichkeiten zur Auswahl. Die nachstehende Übersicht möchte einen kurzen Einblick in die prinzipiell vorhandenen Kategorien und Angebote sowie deren Vor- und Nachteile gewähren.
Manuelle Kommissionierung
Auch in der manuellen Kommissionierung gibt es unterschiedliche Systeme, die der Unterstützung der Mitarbeiter dienen. Unterschieden wird zwischen Ware-zum- Mann (Dynamische Bereitstellung) und Mann-zur-Ware (Statische Bereitstellung) -Systemen. In beiden Fällen erfolgt die Auftragsbearbeitung in verschiedenen Lagerzonen, die von einem oder mehreren Mitarbeitern bedient werden. Mann-zur-Ware-Systeme
Diese Systeme bieten neben hoher Flexibilität sehr niedrige Investitionskosten, dafür aber nur geringe Leistungsfähigkeit gepaart mit hohem Personalaufwand, starker Fehleranfälligkeit und intensivem Platzbedarf. Der Mitarbeiter bewegt sich durch die Regale und sammelt die Artikel gemäß seiner Auftragsliste (Beleg) ein, erreicht durchschnittlich 100 Picks pro Stunde. Diese Leistung kann man durch die Aufteilung der Regalgesamtfläche und die Einrichtung sogenannter „Pick-Bahnhöfe“ etwa verdoppeln, ein Förderbandsystem bewegt die Behälter von einer Station zur nächsten. Durch die Integration eines AKL (Automatisches Kleinteilelager) sind an die 400 Picks pro Stunde möglich, in diesem Fall stellt ein unbemanntes automatisches Regalförderzeug die Ware den Kommissioniereinheiten zur Verfügung. So fallen lange Sammelwege ebenso wie eventuelle Sucharbeiten weg. Je nach Anforderungen gibt es unterschiedlich gestaltete Bahnhöfe: Kettenschrägausschleuser, Kettenausschleuser, Kettenumsetzer, Riemenausschleuser, Riemenumsetzer oder Pop-Up-Ausschleuser. Zur Unterstützung der Mitarbeiter stehen bei der Mann-zur- Ware-Kommissionierung diverse Hilfsmittel zur Verfügung, die gleichzeitig den Beleg einsparen: Funk-, Pick-by-Voice- oder Pickby- Light-Technologien, hinzu kommt die Kommissionierung mit Display. Ware-zum-Mann-Systeme
Gegenüber dem Mann-zur-Ware-System ergeben sich einige Vorteile: neben geringerem Personal- und Platzbedarf locken höhere Kommissioniergenauigkeit, Leistung und Wirtschaftlichkeit. Jedoch schlagen sich höhere Investitionskosten zu Buche, zudem muss das Nachschubproblem gelöst werden, da die Ware über Pufferund Bereitstellungssysteme direkt zum Entnahmeplatz befördert wird. Typisch sind die sogenannten „U-Arbeitsplätze“, die ebenfalls mit AKL ausgestattet sein können. Versieht man dem Arbeitsplatz mit einer automatischen Zu- und Abführung, können die Mitarbeiter mehrere Aufträge parallel bearbeiten. Auftragsspitzen werden so nivelliert. In optimierter Form – einem Hochleistungssystem – sind so bis zu 1.000 Picks pro Stunde möglich. Der Warennachschub kann manuell oder automatisch erfolgen. Beim automatischen Nachschub kommt es zur permanenten Versorgung der Mitarbeiter, einer Reduktion des Suchaufwandes und einer erheblichen Verkürzung der Wegstrecken, allerdings ist er mit einem höheren Investitionsaufwand verbunden. Hinzu kommt die Beschränkung auf automationsgeeignete Artikel. Auch hier ist natürlich der Einsatz von Funk-, Pickby- Voice- oder Pick-by-Light-Technologien möglich. Maschinelle Kommissionierung
Wo der Mensch nicht mehr gefragt ist, bleiben noch zwei Bereiche: Kommissionierautomaten und Kommissionierroboter, die besonders bei großen Lägern für eine rasche, unkomplizierte Abwicklung der Warenausgabe sorgen. Herzlichen Dank an die KNAPP Logistik Automation GmbH und die TGW Mechanics GmbH für die Bereitstellung der Unterlagen. |
