BÖWE Systec: So macht man Schuhen richtig Beine

12. Juni 2018 14:11
BÖWE Systec: So macht man Schuhen richtig Beine

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Der holländische Schuhhändler Nelson Schoenen BV konnte dank neuem Sorter gleich vier logistische Prozesse in seinem Lager optimieren und gleichzeitig die Qualität steigern. Wäre ja auch schade, wenn die schönen Treter verspätet die Füße ihrer neuen Besitzer zieren würden.

Mit 140 Geschäften ist Nelson einer der größten Schuhhändler der Niederlande. Vom Zentrallager in Hoofddorp aus werden nicht nur die Filialen versorgt, auch der Onlineversand wird von hier aus erledigt. Als Nelson vor einiger Zeit den Standort wechselte, war der ideale Zeitpunkt für eine Erneuerung der logistischen Prozesse gegeben. Logistikkoordinator Arjan Boonstra, der zu diesem Zeitpunkt gerade in das Familienunternehmen eingetreten war, entschied sich, die vier logistischen Hauptprozesse des Unternehmens – Crossdocking neuer Waren, Lagerauffüllung als Reaktion auf den Verkauf, Zwischenverkehr und Rückflüsse aus den Läden – über eine einzige Sortiermaschine zu vereinen: den OptiSorter der Optimus Sorter Projects BV, einem Unternehmen der Böwe-Systec Gruppe.

Crossdocking neuer Waren.
Bei der Warenanlieferung per Lastwagen weiß das System natürlich bereits genau anhand der Bestellung, was geliefert wird und für welche Filiale die Ware gedacht ist – inklusive sämtlicher Details wie Farben, Artikelnummer und Größe. Früher wurden sämtliche Güter manuell erfasst, verteilt, ausgelegt und bepreist. Die neue Sortiermaschine verfügt über 146 Ausstiegspunkten mit jeweils einem Rollcontainer am Ende, der einer bestimmten Filiale zugeordnet ist. Einige Lagerausgänge sind für die Online-Kanäle reserviert. Die angelieferte Ware wird je nach Bedarf sowohl für den stationären Handel, als auch für den Onlinebereich mit derselben Sortiermaschine abgewickelt. Da der Sorter gleichzeitig auch als Zählmaschine fungiert, können etwaige Fehler augenblicklich behoben werden.

Lagernachschub / Chargenkommissionierung.
„In der Vergangenheit wurde die Kommissionierung für den Nachschub komplett auf Filialebene durchgeführt“, erklärt Boonstra. Das bedeutete beispielsweise, dass ein Kommissionierer sich im dreistöckigen Lager vom Erdgeschoss bis in den dritten Stock hocharbeiten musste, um für den entsprechenden Nachschub in einer Filiale zu sorgen. Durch die neue Anlage werden alle Filial-Nachbestellungen im System gebündelt und in Kommissionieraufträge auf Produktebene umgewandelt. So kann der Kommissionierer zielgerichtet zum Lagerplatz gehen und beispielsweise 100 Paar Schuhe gleichzeitig holen. Seine Aufgabe ist es nun, alles auf die Sortiermaschine zu legen – den Rest erledigt das Gerät.

Intestore-Verkehr.
Dank dem eigenen Ausgang der Sortiermaschine für jede einzelne Filiale, sind Austäusche rasch erledigt. Boonstra: „Unsere Geschäfte werden je nach Bedarf entweder in einer Montag-Mittwoch-Freitag-Tour, oder in einer Dienstag –Donnerstagsroutine beliefert. Nach seiner Rückkehr am Nachmittag werden überschüssige Schuhe wieder abgegeben und im Lager aufbewahrt, ehe sie am Abend wieder dem Sorter zugeführt werden. Durch diese Vorgehensweise können ausgewählte Schuhe binnen ein oder zwei Werktagen von einer Filiale in die nächste wandern.

Warenrückfluss.
Ehe es den neuen Sorter gab, mussten die Filialen ihre Rücksendungen erst an der Kasse einscannen, bevor sie sie via Container zurück ins Lager schickten. „Wir mussten diese Container dann manuell überprüfen, bevor wir sie dann nach Artikel, Farbe und Größe speichern konnten.“ Alleine durch den Wechsel der Jahreszeiten und dazu passenden Schuhen, waren fünf Mitarbeiter über einen Zeitraum von mehreren Monaten damit beschäftigt. Die Sortiermaschine hingegen erlaubt eine rasche und sichere Sortierung nach Artikel, Größe und Farbe mit anschließender Lagerung ohne Notwendigkeit des Scannens der Container durch den Lieferfahrer. Die Filialmitarbeiter übergeben einfach die gefüllten Boxen in einem Container an den Fahrer, die Buchung erfolgt automatisch. „Durch diese Maßnahme konnten wir die Bearbeitungszeit von fünf Monaten auf fünf Wochen reduzieren – und das nur an einem Tag in der Woche.“, freut sich Boonstra.

Mehr Tempo, mehr Platz.
Kurz zusammengefasst sind die Hauptvorteile des neuen Sorters die Geschwindigkeit, mit der sämtliche Artikel erfasst und versandfertig gemacht werden, sowie deren platzsparende Lagerung – die sich angesichts der starken saisonalen Schwankungen als durchaus schwierig erweist. „Der Schuheinzelhandel ist ein Saisongeschäft, daher ist die Spitzenkapazität sehr wichtig. Während der Stoßzeiten können wir jetzt 20 000 Paar Schuhe an einem Tag verarbeiten, wenn es um neue Waren, Zwischenverkehr und Nachschub geht. Sie können so viel mehr mit weniger Leuten auf dem Lagerboden tun.“ Im Vergleich zu früher, wo die Suche nach einer Diskrepanz bei der Kommissionierung locker zwei Tage dauerte, ist die Fehlersuche nun üblicherweise in weniger als einer Stunde erfolgreich abgeschlossen. (AG)

Quelle: LOGISTIK express Ausgabe 2/2018

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LOGISTIK express®, Markus Jaklitsch
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