Shuttledienst – Präzise und effizient!

Wer besonders schwere Teile lagern und kommissionieren muss, kann nicht einfach irgendwelche Geräte einsetzen. Im Distributionszentrum der Heinrich Reiter GmbH, Spezialist für Industriekomponenten, sorgen MEGALIFT FSE und Kardex-Shuttle für den reibungslosen Ablauf. 

Das 1934 gegründete Familienunternehmen Reiter ist nicht nur auf den Handel mit Industriekomponenten wie Wälzlagern und Antriebstechnik spezialisiert, dank der eigenen Fertigung hat es sich auch als Lieferant von Sonderlösungen einen Namen gemacht. Am Standort in Wien Inzersdorf verrichteten schon seit geraumer Zeit drei MEGALIFT FSE und zwei Umlaufregale MEGAMAT zuverlässige Dienste.

Aus einer Hand
Als die Unternehmensentwicklung ein neues Kommissioniersystem nötig machte, wurde nicht lange nach einem Anbieter gesucht: „Da wir mit dem MEGAMAT und mit der Betreuung und Beratung seit dem Erstkauf äußerst zufrieden waren, war die Entscheidung für die Kardex Austria GmbH, die inzwischen mit der Megamat GmbH fusioniert hat, schnell getroffen. So gab es auch keine Kompatibilitätsprobleme bei der Software, das ist ein großer Vorteil“, erklärt Inhaber Leopold Reiter, der das Unternehmen gemeinsam mit seinem Bruder in 2. Generation führt.

Shuttle für schwere Fälle
Die besonders schweren Produkte – ein Wälzlager kann beispielsweise locker mehrere hundert Kilo auf die Waage bringen – bringen einige Herausforderungen an das verwendete Material mit sich. Die Lösung: ein Kardex XP 700, das speziell für schwere oder sperrige Lagergüter entwickelt wurde. Die 75 Tablare für je maximal 700 kg Zuladung haben eine Abmessung von je 1.850 x 864 mm. Insgesamt misst das Shuttle 180x900x6.650 cm (l x b x h). „Bei voller Auslastung erreichen wir rund 50 Tonnen Ladung im Shuttle, das erfordert unter anderem ein festes Fundament“, verdeutlicht Reiter die Anforderungen. Trotzdem ist die benötigte Grundfläche im Verhältnis zur Nutzlast gering, und das war eine der Grundvoraussetzungen für die Installation der Anlage.

Schneller Zugriff
Ein weiterer wichtiger Faktor bei der Anlagenwahl war die Zugriffszeit. „Da bei uns nur ein Mitarbeiter das Shuttle bedient, muss es schnell gehen. Die durchschnittliche Zugriffszeit beträgt jetzt 41 Sekunden“, erläutert Reiter. Ein weiterer Punkt, der dem Unternehmer gut gefällt: „Durch die eindeutige Zuordnung kann nichts verwechselt werden.“ Der einzige Wehrmutstropfen sei, dass man mit jedweder automatischen Anlage bei einem Stromausfall oder einer Störung quasi handlungsunfähig sei. „Aber wenn man die höhere Effizienz dieser Anlagen mit dem Risiko abwägt, bleibt kaum eine Alternative“, gibt Reiter zu bedenken.

Sicherheit geht vor
Natürlich liegt Reiter auch die Sicherheit der Mitarbeiter am Herzen. „Wenn beispielsweise eine normale Stellage überladen wird und plötzlich einknickt oder umfällt, kann es zu schweren Unfällen und Verletzungen kommen. Beim Shuttle hingegen wird bei Überlastung das Tablar gar nicht eingezogen. Eine Überbeanspruchung ist somit ausgeschlossen“, ist Reiter begeistert. Durch die „Ware zur Person“ Arbeitsweise des automatisierten Hochregallagers, das den gewünschten Artikel in eine angenehme Entnahmehöhe befördert, wird zudem die Gesundheit des Mitarbeiters geschont.

Chaos bringt Vorteile
Die Anlage setzt auf ein chaotisches Lagersystem. „Ein numerisch geführtes Lagersystem wäre für uns undenkbar. Schlichtet man beispielsweise der Reihe nach vom leichtesten bis zum schwersten Produkt und plötzlich kommt ein Artikel für mittendrin, fängt sicher niemand zu schieben an“, veranschaulicht Reiter. Dank Chaosprinzip könne jedoch der Platz ideal ausgenützt werden. Mit dem neuen Shuttle ist das Unternehmen gut für die Zukunft gerüstet. Und was, wenn es doch einmal nicht mehr ausreicht? „Dann holen wir uns noch ein Shuttle“, ist Reiter überzeugt.