Shuttlesystem optimiert Retourenmanagement
Im Logistikzentrum Haldensleben hat Hermes Fulfilment sein Retourenmanagement mit einem leistungsfähigen Shuttle-System von KNAPP aufgepeppt. Das Ergebnis kann sich sehen lassen!
Als Mitglied der Otto-Gruppe hat sich die Hermes Fulfilment GmbH als Full-Service-Provider einen Namen gemacht, schließlich umfasst das Angebot sämtliche Dienstleistungen entlang des Warenstromes. Ein wichtiger Bereich ist hierbei das Retourenmanagement, das eine der Kernkompetenzen darstellt – von der Annahme über die Aufbereitung bis hin zur Neuverpackung. Um den Service zu optimieren, entschied sich das Unternehmen, dem Standort Haldensleben neuen Schwung zu verleihen.
Entscheidung: OSR-Shuttle
Dass letztendlich ein Shuttle-System zum Zug kommen würde, war anfangs noch offen. „Wir haben eine neutrale Ausschreibung gemacht, die unterschiedliche Lösungskonzepte für Lagersysteme der unterschiedlichsten Anbieter zuließ“, verrät Dr. Jürgen Schieleit, Systementwicklung, Hermes Fulfilment GmbH. So habe es hinsichtlich des Arbeitsplatzbereiches sehr ähnliche Lösungsvorschläge gegeben, doch KNAPP konnte besonders in puncto Ganzheitskonzept überzeugen: „Die Lösung ist für uns ideal, einerseits ist sie dank der ergonomischen Arbeitsplätze sehr mitarbeiterfreundlich, andererseits erhalten wir mehr Lagerplätze und dank einfachtiefer Lagerung ist ein jederzeitiger Zugriff möglich, das war uns sehr wichtig.“ Insgesamt biete das System einfach den höchsten Mehrwert.
1 Million Artikel
Das KNAPP OSR Shuttle bildet das Herzstück des neuen, automatischen, rund eine Million Artikel fassenden Retourenlagers. Es versorgt 30 Arbeitsplätze auf zwei Ebenen, die zu Spitzenzeiten bis zu 15.000 Artikel kommissionieren. Im Vergleich zu davor, wo alles manuell eingelagert wurde, ein gewaltiger Unterschied. „Im neuen System gibt es etwa 176.000 Stellplätze, die sich über 30 Gassen erstrecken. So können stündlich 2.000 Retouren-Mischbehälter direkt vom Wareneingang kommend übernommen und eingelagert werden“, beschreibt Schieleit die Dimensionen der Anlage. Die aufbereitete Retourware kommt in Mischbehältern auf Rollwägen ins Lager, wo diese automatisch entstapelt und nach erfolgter Prüfung mittels Fördertechnik in das OSR Shuttlesystem eingelagert werden. Viele Produkte bleiben nur wenige Stunden bis zu ihrer erneuten Kommissionierung hier. Als vorteilhaft erweist hier die systemimmanente Redundanz durch Reserveleistung der über 700 Behälter pro Gasse. „Die spezielle Ausführung des Arbeitsplatzes in Kombination mit der Kommissionierung aus Mischbehältern ermöglicht es uns, Schwankungen in der Auftragsstruktur auszugleichen und gleichzeitig eine hohe Kommissionierleistung zu erzielen“, ist Schieleit erfreut.
Einfaches Kommissionieren
Ein zentraler Touchscreen-Monitor versorgt die Mitarbeiter mit klaren und übersichtlichen Informationen. Besonderer Wert wurde bei der Gestaltung darauf gelegt, dass sämtliche Anzeigen und Bedienelemente innerhalb des idealen Gesichtsfeldes liegen. Falls nötig, kann sich das Bedienpersonal auch ein Produktfoto anzeigen lassen, um Fehlkommissionierungen zu vermeiden. Noch schnell ein Kontrollscan, dann erfolgt direkt am Arbeitsplatz das neue Labelling für die nachfolgenden Prozesse. Die Put-to-Light Anzeige hilft, sofort den richtigen Zielbehälter zu finden. „Bei den Arbeitsplätzen sind wir völlig flexibel, jede Station kann auf jedes Produkt zugreifen und mehrere Auftragstypen abwickeln“, betont Schieleit. Besonders effizient ist hierbei der Ware-zur-Person Arbeitsplatz „Pick-it-Easy Fashion“, der speziell auf die Bedürfnisse der Mode-Branche zugeschnitten und trotzdem äußerst ergonomisch ist.
Ergonomie und Effizienz
Alle Arbeitsplätze entsprechen den Richtlinien von KiDesign, KNAPPs intelligentem Design für Ware-zur-Person Lösungen, das den Prinzipien der Ergonomie, Ergodynamik und Multifunktionalität folgt. Dazu zählt beispielsweise die Höhe der Auftragsbehälter ebenso wie die schräge Anordnung der Quellbehälter für optimale Zugriffe. „Aus der chaotischen Anordnung in Mischbehältern ergibt sich ein idealer Mix zwischen Lagerdichte und Kommissionierleistung“, weiß Schieleit. Fertige Auftragsbehälter werden in das System eingeschleust und vor dem Versand nach Kundenaufträgen sortiert.
Auch die Wartung der Anlage ist effizient, integrierte Servicebühnen im Liftbereich und an jeder Regalgasse ermöglichen das schnelle Erreichen jeder einzelnen Position ohne spezielle Schutzausrüstung. Ein Interlock-Schlüsselsystem verhindert, dass Unbefugte sich Zutritt verschaffen. „Von der Auftragsvergabe bis zur ersten Betriebsaufnahme vergingen nur 10 Monate, nach einem Jahr konnten wir bereits mit Volllast fahren. Aus heutiger Sicht würde ich dieses System ohne zu zögern wieder wählen“, ist Schieleit zufrieden. Der Aufwand hat sich gelohnt: das Logistikzentrum Haldensleben zählt nun zu den modernsten Versandzentren in Europa. (AT)