Wenn Drachentöter in den Handel stürmen…

…dann hoffentlich die des Spielzeugherstellers Schleich. Dank neuer Regalanlage von BITO und optimierten Lieferzeiten kommen auch Elfen, Ritter & Co rascher ins Verkaufsregal.   Redaktion: Angelika Thaler

Wer kennt sie nicht, die legendären Spielfiguren wie die Schlümpfe, Dinosaurier, Wildtiere und Bauernhoftiere, Elfen, Ritter und andere mittelalterliche Helden, die in nahezu jedem Kinderzimmer rund um den Globus zu Hause sind? Mit hoher Wahrscheinlichkeit kommen diese aus dem Hause Schleich. Friedrich Schleich hat das Unternehmen 1935 gegründet. Mittlerweile gehört das Unternehmen zu den führenden Anbietern von Markenspielwaren. Das Design und die Herstellung der für die Produktion notwendigen Werkzeuge erfolgt am Firmensitz in Herlikofen direkt neben Schwäbisch Gmünd. Dort werden auch rund 30 Prozent der Spielzeugfiguren gefertigt, der Rest an mehreren Standorten im Ausland. Vertrieben werden die Spielfiguren weltweit.

Waren auf mehrere Standorte verteilt
Für die Lagerung und Distribution der Produkte hat Schleich gemeinsam mit zwei Partnern rund 14 Millionen Euro in das neue Logistikzentrum investiert. „Bislang hatten wir hier am Firmensitz ein 400 Quadratmeter großes Lager, das wir in drei Schichten betrieben“, erinnert sich Peter Pflieger, Logistikleiter bei Schleich. Dazu kamen weitere sechs Lager in der Umgebung, die Schleich gemietet hat. Alle Lagerhallen zusammen boten Platz für insgesamt 6.000 Paletten. Die Warenauslieferung hatte Schleich bereits 2006 an seinen Dienstleister, die Spedition Lakner, ausgelagert, einer der Partner des neuen Logistikzentrums. In einer Halle von Lakner in Schwäbisch Gmünd wurden die Figuren auf Lkw verladen. „Bei größeren Aufträgen mussten wir die Waren aus den verschiedenen Lagern anfordern, um sie dort für die Kommissionierung und den Versand bereitzustellen“, sagt Pflieger. „Das musste alles koordiniert werden. Für uns bedeutete das einen erheblichen Arbeitsaufwand, bei dem sich auch leicht Fehler einschleichen konnten.“ Der Spielzeughersteller hat rund 10.000 Kunden, die weltweit und direkt beliefert werden. Dazu gehört der Kiosk um die Ecke, der meistens nur die Mindestmenge ordert, bis zum Großhändler mit mehreren Lkw-Ladungen pro Tag. Das wirkt sich deutlich auf die Lagerprozesse aus.

Platz im Lager optimal genutzt
„Pro Tag liefern wir etwa 1.200 Bestellungen aus“, erzählt Pflieger. „Um alles effizient abwickeln zu können, brauchen wir ein zuverlässiges und ausgereiftes Lagersystem, mit dem wir diesen Umschlag täglich bewältigen können – ob wir einen Karton voller Waren liefern oder eine ganze Palette.“ Die Regal- und Kommissioniertechnik für das neue, 12.000 Quadratmeter große Logistikzentrum lieferte die BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH. „Zur Versorgung der Kommissionierbereiche mit den Spielfiguren haben wir ein Regal errichtet, das Platz für rund 16.000 Paletten bietet“, sagt BITO-Projektleiter Andreas Hahn. Weitere 1.600 Paletten-Stellplätze befinden sich im Stollenlager, in dem kommissioniert wird.

Die Palettenregalanlage besteht aus 27 feststehenden Doppel- und Einfachregalreihen sowie zehn verfahrbaren Doppelregalreihen. Die Anlage ist elf Meter hoch, 90 Meter lang und in fünf Ebenen unterteilt. Pro Fach können vier Paletten längs nebeneinander gelagert werden. Zur Ein- und Auslagerung hat Schleich vier Schubmaststapler im Einsatz.

Der Kommissionier- und Versandprozess verläuft gegenüber früher standardisiert und damit sicher: Kommt eine Bestellung herein, wird diese zuerst im ERP-System erfasst und an das Lagerverwaltungssystem übermittelt. Zeitgleich erfolgt eine Reservierung der erforderlichen Bestände. Für Bestellungen wird zudem eine Volumenvorausberechnung für die Versandkartons erstellt. Diese sind in drei Größen verfügbar: Einmal in der Grundfläche 400 x 600 mm mit den Höhen 150 und 300 mm sowie mit dem Grundmaß 300 x 400 mm und einer Höhe von 150 mm.

Direkt neben dem Palettenlager steht ein dreigeschossiges Stollenlager. Ein Palettenlager, in das auf der zweiten und dritten Ebene per Rollenbahnen verbundene Gänge zum Kommissionieren integriert sind. Dadurch können alle Kommissionier-Plätze in einer Schleife erreicht werden. Das Lager besteht aus sechs Einfachregalreihen mit Platz für 1.600 Paletten. Jede Ebene hat eine Fläche von jeweils 2.000 Quadratmetern. „Besonders wichtig bei der Planung des Stollenlagers war uns der Mitarbeiterschutz“, sagt Pflieger. Deshalb sind die beiden Bedienseiten der Regalreihen, auf denen die Paletten lagern, mit doppelter Absturzsicherung ausgestattet.
An den Kommissionierstationen wird nach dem Prinzip Pick-by-light gearbeitet. Per Förderband gelangen die Versandkartons an die einzelnen Kommissionierplätze. Die Mitarbeiter entnehmen die Ware aus den Lagerkartons im Durchlaufkanal, legen sie in den Versandkarton und quittieren die Entnahme an der Lichtanzeige. Abschließend erhalten die Kartons einen Lieferschein, werden verschlossen, mit einem Versandlabel versehen und vom Lagerverwaltungssystem einem Palettenstellplatz zugewiesen.

Leerkommissionierte Lagerkartons werden an den einzelnen Stationen einfach auf einen Gurtförderer unterhalb der Arbeitsplätze geworfen, zu einer Presse transportiert und später in einer Sammelstation gestapelt. Ist diese voll, wird der Staplerfahrer per Leuchtsignal informiert, er holt dann den Palettenstapel ab.

Zufrieden blickt sich Peter Pflieger in der Halle um. „Mit BITO haben wir einen Lagerspezialisten gefunden, der zu uns passt. Unsere Lieferzeiten konnten wir deutlich verkürzen, und unsere Kapazitäten lassen sich viel besser planen, weil wir die Produkte jetzt unter einem Dach haben. Alles hat seinen festen Platz. Das spart Zeit und ist wirtschaftlich.“(AT)

Quelle: LOGISTIK express Fachzeitschrift 2/2013