BMW Motoren Steyr gewinnt den Österreichischen Logistik-Preis 2025

Die Welt der Automobilproduktion verändert sich rasant. Die Transformation des Wirtschaftssektors, neue Technologien, kritische Supply Chains, Kostendruck und Nachhaltigkeit fordern die BMW-Logistik stets aufs Neue heraus. Das BMW Group Werk Steyr steht intern und immer mehr mit externen Lieferanten im Wettbewerb.

2021 stand es vor einer entscheidenden Weggabelung. Die Herausforderung war: Wie bleibt man mitten in einem historischen Wandel zur Elektromobilität flexibel, wirtschaftlich und zukunftsfähig?

Anstatt getrennte Systeme für neue und bestehende Antriebe aufzubauen, wurde ein ganzheitliches, integratives Konzept geschaffen. Man wollte eine Logistikwelt für Verbrenner und E-Motoren. Das sollte sich noch als äußerst gewinnbringend für die Flexibilität erweisen, denn so werden automatisierte und flexible Logistikbereiche gemeinsam genutzt.

Seitdem bildet auch der neu geschaffene Logistik-Kompass die strategische Leitlinie. Die Felder Lean, Green, Digital und People bieten eine Orientierungshilfe, ohne den Weg vorzugeben. Der Logistik-Kompass soll anregen, für den Wertstrom bzw. die physische Logistik wirksame Lösungen zu entwickeln.

Der Logistik-Kompass kommt mit zahlreichen Maßnahmen ins Wirken – so bei der Schaffung von Strukturen für maximale Flexibilität. Im neuen integrierten Logistikkonzept kann das automatisierte Motorenlager flexibel genutzt werden. Neben der Lagerung und Sequenzierung von E-Antrieben und Verbrennermotoren kann es für die Lagerung von Kaufteilen genutzt werden.

Dies steigert den Behälterdurchsatz, reduziert Logistikkosten und ermöglicht eine schnelle Reaktion auf Umplanungen. Autonome Stapler und FTS versorgen die Produktion mit Anbauteilen, Leergut oder transportieren die Endprodukte zum Versand.

Ein wesentlicher Aspekt für das Gelingen des Transformationsprozesses war die Nutzung von neuen digitalen Lösungen und die Einbindung der Mitarbeiter. So kam es im InnovationLab zu KI-Projekten, wie z.B. zur Behälterkontrolle an der Leergutstrecke, die im Behälter verbliebene Bauteile mittels KI erkennt und meldet.

Bei Digitalisierungsevents wie beispielsweise beim Hack-A-Prompt können Mitarbeiter selbst Chatbots erstellen. Ein neu entwickelter Chatbot wird genutzt, um fehlerhafte Warenbegleitscheine zu scannen, die Fehler eindeutig zu identifizieren und den gezielten Reklamationsprozess zu erleichtern. Im Sinne von „Local for Global“ befindet sich diese Lösung aktuell in Ausrollung in den Werken der BMW Group.

Die Nutzung von Digitalisierungstools wie PowerBI und Process Mining ermöglicht Transparenz für Prozessoptimierungen, eine effiziente Lagersteuerung und Materialflussanalyen. Datengetriebene Entscheidungen schaffen Effizienz, vermeiden unnötige Lagerbewegungen und erhöhen die Reaktionsfähigkeit auf veränderte Anforderungen. Mitarbeiter entwickelten selbst Dashboards, um Lagerflächen optimal zu nutzen – oder eine App, um den Personaleinsatz im operativen Tagesgeschäft zu steuern.

Besonders wichtig für den wirtschaftlichen Erfolg ist die Steuerung des Produktionssystems zur Sicherstellung der maximalen Flexibilität, bei gleichzeitig schneller Reaktionsfähigkeit auf Grundlage datenbasierte Entscheidungen. Hierzu wurden durch konsequente Entwicklungen entlang des Logistik-Kompass, Werkzeuge zur Steuerung etabliert, Datentransparenz in Form von Steuerungsdashboards erzeugt sowie Prozesse und Vorgehensweisen mit Hilfe von Process Mining effizienter und wirksamer gestaltet. So ist es möglich, täglich ca. 5.500 Motoren, Flexibel, innovativ und wirksam an die weltweiten Fahrzeugwerke auszuliefern.

Mehrere externe Läger wurden zu einem Hauptlager in Werksnähe konsolidiert. Dadurch können jährlich circa 2.000 Lkw-Kilometer eingespart werden. Der Einsatz von E-Lkw im Zwischenwerksverkehr und die Nutzung kurzer Wege über den internen Bahnübergang leisten einen weiteren Beitrag zur Nachhaltigkeit.

Nach dem Grundsatz re:think – re:duce  re:use – re: cycle konnte eine beachtliche Recycling-Quote von ca. 93 Prozent erreicht werden.  So werden zum Beispiel Aluspäne eingegossen und als Rohmaterialen für die Fertigung im Kreislauf wieder verwendet. 

Zahlreiche Maßnahmen zeigen ihre nachvollziehbare Wirkung:

• 25 Prozent weniger Logistikkosten pro Einheit.
• 100 Prozent Liefer- und Sequenztreue – selbst unter extremen Bedingungen.
• Und eine Flexibilität, die es erlaubt, Produktionspläne in verschiedener Skalierung bis zu einer Stunde vor Produktionsstart noch anzupassen.
• Der Logistik-Kompass ist übertragbar; er ist Mindset und Richtungsgeber in eine effiziente, hochflexible Produktion am Standort Österreich.

www.bmwgroup-werke.com/steyr/de.html, www.vnl.at

Quelle: OEVZ