Es ist so einfach: Man hört ein Musikstück, geht daraufhin in einen Laden – und schon hält man die richtige CD in den Händen. Sollte die CD gerade vergriffen sein, ist sie spätestens am nächsten Tag wieder verfügbar. Nur wenige Konsumenten wissen, welches professionelle Distributionsmanagement dahinter steckt, um diese Hochleistung zu ermöglichen.
Die 1990 gegründete optimal media production GmbH ist ein Vollservice-Dienstleister für die Produktion und Distribution von Datenträgern. Das Unternehmen, eine Tochtergesellschaft der edel music AG, hat seinen Sitz in Röbel/Müritz in Mecklenburg-Vorpommern. Beschränkte man sich anfänglich „nur“ auf die Produktion von Musikkassetten, CDs, Langspielplatten und später auch auf DVDs, so betreibt optimal seit 2001 auch ein internationales Logistik- und Fulfilment Center. Inzwischen erwirtschaften rund 430 Mitarbeiter einen Jahresumsatz von rund 58 Mio. Euro.
Eindrucksvolle Zahlen Wenige Zahlen verdeutlichen das Leistungsvermögen des neuen Zentrums: 40.000 Artikel werden bevorratet. Bis zu 10.000 Aufträge mit etwa 50.000 Positionen können pro Tag bearbeitet werden. Maximal 500.000 Artikel in 12.000 Packstücken verlassen täglich das Haus. Doch nicht nur diese Kennzahlen sind beeindruckend. Es ist vor allem auch die Dynamik und Flexibilität, mit der hier gearbeitet wird. So beträgt die Auftragsdurchlaufzeit, also vom Auftragseingang bis zur Auslieferung der Ware, nur wenige Stunden. Und das bei Auftragsgrößen, die von einem Stück bis zu mehreren Tausend Datenträgern streuen können.
Es liegt auf der Hand, dass ein solches Zentrum nicht nur mit umfangreichen lager-, förder- und kommissioniertechnischen Einrichtungen ausgestattet sein muss. Es bedarf vor allem intelligenter Konzepte und ebenso intelligenter Informationstechnik, die im vorliegenden Fall von der S&P Computersysteme GmbH mit Sitz in Stuttgart erarbeitet und realisiert wurden.
Die Steuerung des gesamten logistischen Ablaufs übernimmt ein hoch verfügbares Lagerverwaltungssystem (LVS). Das LVS steuert den kompletten Warenfluss und die optimierte Lager- und Versandabwicklung. S&P bedient sich dabei seines standardisierten Warehouse-Managementsystems SuPCIS-L (S&P-Computer-Informations-System, „L“ steht für Lagerlogistik). Dieses System bietet in seinem Grundausbau alle wesentlichen Funktionen zur Verwaltung und Steuerung innerbetrieblicher Logistikaufgaben. Kundenspezifische Erweiterungen werden mittels Konfiguration und Plug-In-Modulen eingestellt. Alle Module basieren auf dem gleichen Systemkonzept und sind miteinander kombinierbar. Diese modulare Erweiterbarkeit ist eine der Stärken von SuPCIS.
Eine Systemfamilie Die Kernsysteme dieses bausteinbasierenden Softwarepakets sind die Lagerbestandsverwaltung mit Wareneingangs-, Kommissionier- und Auftragsbearbeitung, die Transportleitsysteme für Regalbediengeräte, Förderanlagen oder FTS, die Materialfluss-Steuerungssysteme einschließlich der Verwaltung von Aufträgen und Ausweichzielen, die Staplerleitsysteme für staplerbediente Lagersysteme mit Datenfunkanbindung sowie die Systeme für die beleglose Abwicklung der logistischen Abläufe bei Wareneingang, Kommissionierung Inventur und Versand, gleichfalls mit Datenfunkanbindung.
Es handelt sich also um eine komplette Systemfamilie für alle innerbetrieblichen logistischen Belange. Dabei ist es unerheblich, ob SuPCIS bei kleinen, mittleren oder – wie im vorliegenden Fall – großen Projekten zum Einsatz kommt. Die Software-Module sind als Basis immer dieselben.
Vorausschauende Maßnahmen Ein ganz besonderes Merkmal im Distributionszentrum von optimal ist die intelligente Behandlung der Aufträge im Vorfeld der Auftragsbearbeitung. Das LVS erhält die Kundenaufträge vom SAP-ERP-System. SAP und LVS sind mit einer von SAP zertifizierten Standardschnittstelle gekoppelt. Alle am LVS eingehenden Distributionsaufträge durchlaufen zuerst eine detaillierte Vorplanung, bevor man im Rahmen der Kommissionierung aktiv wird. Wesentliche Funktionen dieser Vorplanung sind die Berechnung der günstigsten Versandart und Tour, sofern diese nicht schon vom ERP-System vorgegeben wurde, die Einbindung in eine strategische Kommissionierplanung und die Planung der Versandabwicklung. Diese Planung orientiert sich am Volumen und am Gewicht eines Auftrags, den daraus resultierenden Packstücktypen und der Anzahl der geplanten Packstücke und ermittelt anhand der Lieferadresse und des geplanten Lieferdatums die geeignete Versandart und die geeignete Tour.
Bei der strategischen Kommissionierplanung werden Aufträge, Bestände und Kapazitäten so eingeplant, dass eine optimale Lagerleistung zu erwarten ist. Die Auftragsplanung ist so ausgelegt, dass sie der Dynamik des Systems gerecht wird, denn jederzeit können neue Aufträge eintreffen. Einige Schlagworte zu dieser Planung sind: „Berechnung der Soll-Pickzeiten pro Auftrag“, „Rückwärtsterminierung“, „Kapazitätsplanung“ und „optimierte Auslastung“.
Ein weiteres Ergebnis dieser strategischen Planung ist eine Vorausschau der Bedarfe in den einzelnen Kommissionierbereichen. Auf Grund der berechneten Bedarfssituation lässt sich dann in mehreren Wellen über den Einzeltag verteilt der benötigte Nachschub einplanen. Auf diese Weise werden die Kommissionierlager im Wesentlichen bedarfsorientiert befüllt. Darüber hinaus lassen sich aber auch, sofern gewünscht, pro Artikel Mindest- und Auffüllmengen als Parameter vorgeben. Vorschläge hierzu können aus einer Verbrauchstatistik der letzten Tage ermittelt werden.
Ein weiterer wesentlicher Teil der Auftragsplanung ist die automatische Packmittelberechnung. Hier werden, wieder nach Optimierungskriterien, für die vorgesehene Versandart optimale Packstücke geplant. Dabei ist vor allem wichtig, dass möglichst wenig und möglichst volle Packstücke entstehen, die Artikel zusammengehalten und auf möglichst wenige Packstücke verteilt werden, Gebindeeinheiten möglichst nicht aufgerissen werden, für das einzelne Packstück eine kurze Durchlaufzeit erreicht wird. Nach all diesen Vorbereitungen folgt der eigentliche Auftragsstart.
Von großer Bedeutung: die Nachschublager
Je nach Menge gelangt die von extern und auch aus der eigenen Produktion eingegangene und erfasste Ware entweder auf Paletten in das Palettenlager oder in Behältern in das automatische Kleinteilelager AKL. Das Palettenlager ist als Schmalganglager ausgeführt, hat die Höhe von 12 Metern und bietet 5.000 Lagerplätze. Bedient wird es von Flurförderzeugen, deren Bediener mit mobilen Terminals vom LVS aus geführt werden. Das Palettenlager dient als Nachschublager für die Kommissionierbereiche oder als Großmengenreservoir.
Im AKL sind die Artikel, die sich in so genannten Umkartons befinden, in Behältern mit der Grundfläche 400 x 600 mm untergebracht. Dieses Lager mit drei Gassen, in denen je ein Regalbediengerät arbeitet, ist ebenfalls 12 Meter hoch. Es hat ein Fassungsvermögen von 18.000 Behältern, wobei aus Raumnutzungsgründen jeweils zwei Behälter hintereinander im Regalfach stehen. Das AKL dient der automatischen Nachschubbereitstellung und der Kommissionierung von ganzen Gebinden.
Mehrere Kommissionierzonen Die konkrete Abarbeitung der einzelnen Aufträge beginnt an den so genannten Auftragsstartplätzen mit der Kommissionierung von kompletten Gebinden aus den AKL-Behältern, die von einer Förderanlage zu den Kommissionierplätzen vor dem AKL gebracht wurden. Kommissioniert wird hier auch von bereitgestellten Paletten, auf denen zumeist Bestseller liegen. Die Entnahmeanweisungen bekommt der Kommissionierer via LVS.
Der nächste Arbeitsschritt ist das Kommissionieren der A- und B-Artikel. Dazu gelangen die Behälter per Fördertechnik zu Durchlaufregalen, die mit Pick-by-light-Anzeigen (Angabe der Quelle) ausgestattet sind. Eine Besonderheit ist, dass sich mehrere Aufträge auf einem Tray befinden können. Sollten auch noch „Langsamläufer“, also C- und D-Artikel zu einem Auftrag gehören, so müssen die Behälter über Förderstrecken und einen Vertikalförderer in das Obergeschoss gebracht werden. Hier lagert die gewünschte Ware in Fachbodenregalen. In den insgesamt vier Kommissionierbereichen wird aus Gründen der Effizienz zweistufig kommissioniert, und zwar mit Hilfe von Pick-to-light-Anzeigen (Angabe des Auftrags).
Ist die Kommissionierung abgeschlossen, wird die Ware in den Verpackungsbereich gefördert und dort verpackt. Dies geschieht entweder automatisch oder von Hand. Automatisch lässt sich nur die Ware verpacken, denen im Vorfeld ein Verpackungskarton zugewiesen werden konnte. Ist nämlich ein Standard-Verpackungskarton auf Grund der Ausmaße der Artikel nicht einsetzbar oder müssen Sonderbehandlungen durchgeführt werden, so bedarf es einer manuellen Bearbeitung an einem der 16 Packplätze.
Da ja bereits im Zuge der Auftragsplanung durch das LVS festgelegt worden war, mit welchem Versanddienstleiter und auf welcher Route das Packstück zu verschicken ist, wird nun im Verpackungsbereich automatisch das richtige Etikett gedruckt und aufgeklebt.
Schließlich gelangen die Packstücke mittels Fördertechnik in die Versandzone. Hier werden sie fördertechnisch gepuffert und tour-, kunden- oder auftragsbezogen konsolidiert. Sobald alle Packstücke, die zu einem Auftrag gehören, im Puffer angekommen sind, werden sie automatisch aussortiert und bereitgestellt. Abschließend werden die Nummern der Packstücke mit mobilen Datenerfassungsgeräten gescannt, um auf diese Weise die Versandpapiere zu erzeugen. Damit ist die Ware für den Versanddienstleiter abholbereit. Sollte dieser die Daten übernehmen wollen, werden sie ihm über „Edifact“ zur Verfügung gestellt.
Auswertungen für die Zukunft Wie bereits betont, ist es gerade in diesem Distributionszentrum so wichtig, die voraussichtlichen Nachschub-Bedarfe zu kennen, also auch die kurzfristige Justierung der ABC-Kriterien vorzunehmen. Dazu braucht man Statistiken. Wichtiger Bestandteil des LVS von S&P sind deshalb Statistik-Informationen wie Bestands-, Auftrags-, Kommissionier-, Versand- und Kundenstatistik. Aus diesen Werten ermittelt und nutzt das System automatisch alle für die nachfolgenden Auftragsplanungen relevanten Daten.
Von modernen Distributionszentren – und seien sie noch so komplex – wird heute erwartet, dass sie enorm schnell und hoch verfügbar sind. Das internationale Logistik- und Fulfilment Center in Röbel/Müritz mit seiner neuesten Informationstechnik erfüllt diese Forderungen. Mit ihm kann optimal media production seiner Rolle als führender, unabhängiger Dienstleister der Medienindustrie voll und ganz gerecht werden und den Kunden einen umfassenden Service im Bereich der Herstellung und Distribution von Datenträgern bieten.
Zur S&P Computersysteme GmbH Die S&P Computersysteme GmbH erstellt seit 1985 Leitrechnerlösungen im Bereich der innerbetrieblichen Logistik. Von der Planung bis zur Inbetriebnahme sind in über 80 Projekten Lösungen in allen Automatisierungsstufen, vom beleggesteuerten Handlager über Staplerlager mit mobiler Datenerfassung bis hin zu sehr komplexen vollautomatischen Logistikzentren, realisiert worden. S&P betreut zufriedene Kunden im In- und Ausland aus den unterschiedlichsten Branchen in Industrie und Handel, vom Mittelstand bis zum Großkonzern, die sich auf einen zuverlässigen Service rund um die Uhr an 365 Tagen im Jahr stützen. S&P ist zertifizierter Software Partner der SAP. S&P liefert als Partner von IBM (Rechnersysteme), Oracle (Datenbanken) und Symbol Technologies (Barcode- und Datenfunk) auf Wunsch alle Komponenten der Informationslogistik als Generalunternehmer.
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