Verschwendung vermeiden
Lagerverdichtung und Flächenoptimierung einerseits, schneller und flexibler Zugriff andererseits. Mit diesem Ziel setzt der Automatenspezialist Sielaff in seiner neuen Werkhalle im fränkischen Herrieden auf die verfahrbare Regalanlage PROmobile mit innovativer Steuerungs- und Sicherheitstechnik von Bito. Der Lagerspezialist lieferte außerdem Palettenregale für die Montagelinie sowie Kunststoffbehälter, die altgediente Stahlbehälter ersetzen. Die neuen Behälter sind leicht, stabil und vergeuden durch ihre schlanken Abmessungen keinen Platz. Damit kann Sielaff die Anforderungen des Lean-Production-Prinzips erfüllen und erhielt zudem alles aus einer Hand.
Espresso wie in Bella Italia aus ganzen Bohnen, frisch gemahlen und gebrüht, mit wunderbarer Crema und vollem Aroma. Der schnelle Genuss eines kleinen Snacks, eines Heißgetränks oder einer kühlenden Erfrischung. Briefmarken aus dem Automaten oder die Rückgabe von Getränkeflaschen. Der Wunsch nach unkompliziertem Genuss und komfortablem Service kann heute überall erfüllt werden. Möglich macht das die Sielaff GmbH & Co. KG aus dem fränkischen Herrieden in der Nähe von Ansbach. Das Unternehmen zählt nicht nur als Pionier, sondern auch als führender Technologietreiber im Automatenbau. Auf 68.000 Quadratmeter entwickelt und produziert Sielaff unterschiedlichste Verkaufsautomaten. „Langsam bekamen wir hier erhebliche Platzprobleme“, sagt Timo Blanckertz, Produktionsassistent bei Sielaff Automatenbau. „Unser Hochregallager war an seine Grenzen gestoßen. Es war zu fast 100 Prozent gefüllt“, schildert er. Deshalb wurden die Behälter mit den Kleinteilen vom Hochregallager in der Montage übereinander gestapelt oder mitten in die Gänge gestellt. „Mitarbeiter mussten die Teile suchen oder erst aufwendig leere gegen volle Behälter tauschen“, erinnert sich der Produktionsassistent. „Das war umständlich und kostete erheblich Zeit.“ Sielaff gewährleistet seinen Kunden Lieferzeiten von zwei bis vier Wochen. „Wir mussten wieder schneller werden. Denn manche Komponenten erfordern bis zu zehn verschiedene Arbeitsgänge“, sagt er. Als schließlich noch der Produktbereich „Rücknahmeautomaten“ immer größer wurde und wesentlich mehr Platz für die Montage forderte, fiel die Entscheidung zum Neubau.
In nur sechs Monaten Bauzeit entstand das neue Produktions- und Logistikzentrum für die Endmontage der Verkaufsautomaten. Zur Verfügung stehen nun zusätzliche 4.142 Quadratmeter. In der bisherigen Halle montiert Sielaff jetzt die Rücknahmeautomaten, im neuen Werk 2 Automaten für Kaltgetränke und Süßwaren, Kombiautomaten sowie Anbaumodule. Insgesamt sind das 22 verschiedene Grundtypen in 45 Varianten. Dafür stehen 70 Arbeitsplätze in 15 Arbeitsgruppen bereit.
Klare Trennung von Montage und Lager
Die neue Werkhalle ist hell gestrichen, alles sieht sauber und aufgeräumt aus. Es ist leise, Geräusche wirken gedämpft. Timo Blanckertz zeigt auf die Montageplätze. „Für den Materialfluss haben wir ein neues Logistikkonzept erarbeitet. Wir haben die einzelnen Arbeitsabläufe nach den Grundsätzen des Lean-Production-Managements analysiert. Unser Ziel war es, in Zukunft Verschwendung zu vermeiden“, sagt er bestimmt.
In der neuen Halle sind Logistikabläufe und Montagetätigkeit klar voneinander getrennt. Die Kleinteile in den Kunststoffbehältern und die großen Teile in Gitterboxen dürfen erst bei Bedarf zum entsprechenden Arbeitsplatz geschafft werden, nicht auf Vorrat. Paletten oder Behälter sollten sich leicht aus dem Regal entnehmen lassen, ohne dass andere angepackt werden müssen. „Da sich unser Teilespektrum immer wieder ändert, sollte sich unsere Lösung außerdem schnell und flexibel umbauen lassen“, erklärt Blanckertz. Während er das sagt, schaut er zu einem Schubmaststapler, der sich mit leisem Summen dem neuen verfahrbaren Palettenregallager von Bito nähert. „Wir dachten zuerst an ein Breitgang- und an ein Schmalganglager“, sagt er. „Doch wir haben eine enorme Menge an Teilen und wollten kompakt lagern.“
Platz im Lager optimal genutzt
Thomas Flügel, Gebietsverkaufsleiter bei Bito, wohnt gerade mal acht Kilometer von Herrieden entfernt. „Als die Sielaff-Produktionsverantwortlichen von ihrem Problem berichteten, stellte ich ihnen unsere neue verfahrbare Palettenregalanlage PROmobile vor.“ Diese überzeugte: Sie nutzt die vorhandene Lagerfläche optimal aus. Lagerkapazitäten können auf gleicher Fläche um bis zu 200 Prozent gesteigert oder Flächeneinsparungen um bis zu 50 Prozent erzielt werden. „In Verbindung mit moderner Steuerungs- und Sicherheitstechnik sowie der Kommunikation mit praxisnahen Lagerverwaltungssystemen ermöglicht sie die geforderte Effizienz“, erklärt Flügel. Die PROmobile-Regalanlage wartet mit verschiedenen kundenorientierten Funktionen auf. „Die Programmierung ist intelligent und lässt sich an die Wünsche der Anwender anpassen“, sagt Flügel. Die Bedienung der Steuerung ist weg-zeit-optimiert. Zum Beispiel ist während des Fahrvorgangs ein sofortiger Richtungswechsel oder eine schnelle und wegsparende Freigabe möglich – selbstverständlich unter Berücksichtigung aller Sicherheitsaspekte. Fehler werden am Display des Staplers und direkt an der Regalzeile angezeigt. Das erleichtert die Beseitigung von Störungen. „Diese Steuerung ist intuitiv. Das hilft, Bedienungsfehler zu vermeiden. Sämtliche Sicherheitsfunktionen sind hinterlegt, und jedem Schritt erfolgen Plausibilitäts-Prüfungen, die auch die in der Regalanlage installierten Sicherheitselemente berücksichtigen.“
Die Gesamtbreite des Regalsystems beträgt 28.996 Millimeter, die Gesamtlänge 29.106 Millimeter. Insgesamt stehen 3.100 Lagerplätze für Europaletten, Gitterboxen und Corletten bereit. „Wir haben sogar die Möglichkeit, bei Bedarf fertig montierte Automaten zwischenzulagern“, sagt Blanckertz. Die Anlage besteht aus zwei feststehenden Einfachregalreihen, einer feststehenden Doppelregalreihe und sechs Doppelregalreihen auf Fahrwagen. Die Anzahl der Felder je Reihe beträgt sieben mal 3.600 Millimeter. Die Regale sind bei den Einfachreihen 1.100 Millimeter tief, bei den Doppelreihen 2.400 Millimeter. Die Stützrahmen sind 6.000 Millimeter hoch. Eine Ebene kann 19.200 Kilogramm Last aufnehmen, ein Fach maximal 3.200 Kilogramm, die Wagenlast beträgt 347.200 Kilogramm.
Online-Verbindung sorgt für optimierte Touren
Im Lager löst der Fahrer des Schubmaststaplers über sein Bedienpult ein Signal aus. Eine grüne Lampe blinkt, und mit einer Geschwindigkeit von 4,7 Metern in der Minute fährt einer der beiden mittleren Lagerblöcke auf einer Schiene den gewünschten Gang auf. Die Paletten sind längs eingelagert. Der Schubmaststapler greift sich die Palette mit den erforderlichen Teilen und rollt aus dem Lager zu den Montageplätzen. Die Signalleuchte erlischt. „Der Fahrer kann, sobald er aus der Anlage gefahren ist, schon den nächsten Gang öffnen, falls das erforderlich ist“, erklärt Flügel. „Durch die Online-Verbindung kann er seine Tour jederzeit optimieren. Er spart damit erheblich Zeit.“ Ein Gassenwechsel dauert lediglich 45 Sekunden. Zudem besteht die Möglichkeit, zwei Gänge zu öffnen. Somit können zwei Stapler gleichzeitig arbeiten.
Für die Ansteuerung der Motoren kommen Frequenzumrichter statt Schützschalter zum Einsatz. Das gewährleistet sanfte und präzise Fahrbewegungen – unabhängig vom Gewicht der Wagen. Eine Anpassung der Abfahr- oder Bremsvorgänge an instabile Beladungen ist jederzeit möglich, um die eingelagerten Paletten mit ihren Gütern sicher zu verfahren.
Palettenregalanlage an der Montagelinie für mehr Komfort
In der Montage lädt der Stapler die Palette mit den Behältern ab. Mitarbeiter nehmen die Behälter und beschicken damit von hinten die neue Palettenregalanlage von Bito. „Sielaff benötigte an den Arbeitsplätzen ein flexibles System für die Bereitstellung der Teile, da jeder Arbeitsplatz andere Anforderungen erfüllen muss. Wir lieferten eine Palettenregalanlage mit Fachböden für Kunststoffbehälter in den Abmessungen 400 x 300 Millimeter und 400 x 600 Millimeter sowie Auflagen für Gitterboxen“, berichtet Flügel. Die Palettenregalanlage hat 30 Grundfelder, 170 Anbaufelder, 450 Fachbodenebenen und 150 Gitterboxauflagen. „Für die besonderen Anforderungen haben wir diese mit einigen Extras versehen“, sagt Flügel. Jedes Grund- und Anbaufelder besteht aus zwei Traversenebenen mit einer Länge von 1.350 Millimetern, zwei Tiefenauflagerahmen mit Anschlag und einem Rückwandgitter. Außerdem kommen je nach Montageplatz Konsolen mit Anschlägen für Gitterboxplätze sowie ein Winkelprofil mit 60 x 40 x 3 Millimeter für Fachböden 1300 x 785 Millimeter für die Kunststoffbehälter zum Einsatz. Die Fachböden können gerade und schräg montiert werden und lassen sich somit je nach Bedarf des Montageplatzes einbauen. Dies ermöglicht einen optimalen Zugriff und Einblick der Mitarbeiter an dem jeweiligen Montageplatz.
Wegen des schlanken Profils der Traversen konnte Bito nicht nur fünf, sondern sechs Fachbodenebenen einsetzen. Zwischen den einzelnen Ebenen ist immer noch genügend Abstand, um sowohl in die Behälter hineinschauen, als auch greifen zu können. „Das unterstützt unser Zwei-Behälter-Prinzip“, wirft Blanckertz ein. Dabei werden zwei Behälter hintereinander gelagert. Ist ein Behälter leer, wird er herausgenommen, und der hintere rutscht nach vorn. Dieser Puffer ermöglicht unseren Mitarbeitern ein unterbrechungsfreies Weiterarbeiten.
Die Regale an den Montageplätzen werden immer von hinten beschickt, somit ist sichergestellt, dass die Montage nicht durch den Nachschub unterbrochen werden muss. Die Gitterboxauflagen wurden von Sielaff ganz bewusst gewählt. Denn damit ist auf diesen Ebenen kein Querholm in Kopf- oder Augenhöhe. Dies ermöglicht einen störungsfreien Eingriff und die Entnahme der großen Teile aus der Gitterbox“, sagt Flügel.
Kunststoffkästen statt Stahlbehälter
„Um das Handling an der Montagelinie zu verbessern, haben wir den Produktionsverantwortlichen außerdem unsere Kunststoffbehälter als Ersatz für die Stahlbehälter vorgeschlagen“, sagt Flügel. Sielaff-Bereichsleiter Produktion/Prokurist Peter Mayer habe zunächst mit den Worten „die halten doch gar nichts aus“ abgewunken. Flügel machte das Angebot, einige Kunststoffbehälter des Typs Bito XL 600 x 400 x 170 Millimeter mit einer Auflast von je 250 Kilogramm – erst mal nur zur Probe zu schicken. „Beim Test schnitten sie dann ziemlich gut ab“, schmunzelt er. Und die Kunststoffbehälter wiegen um ein vielfaches weniger, so dass sie auch bequem getragen werden könnten. Der Sielaff-Produktionsleiter war überzeugt, und Bito lieferte insgesamt 15.000 Kunststoffbehälter, auf denen das Firmenlogo von Sielaff per Tampondruck aufgebracht ist.
„Gitterboxen setzen wir nur noch für sehr große und schwere Teile ein oder für Teile, die in großen Massen laufen“, sagt Blanckertz. „Früher hatten wir in den Behältern Teile in sehr hoher Stückzahl, manchmal befand sich darin sogar der Bedarf, der für ein halbes Jahr gereicht hätte. Mit den kleineren Kunststoffbehältern können wir jetzt die Teile nach dem Tages- oder Wochenbedarf lagern. Das spart erheblich Platz und Bestandskosten.“ Der Umstieg auf die Kunststoffbehälter birgt noch weitere Vorteile. „Die Mitarbeiter gehen sorgfältiger damit um“, hat Blanckertz festgestellt. Außerdem lassen sich die Kunststoffbehälter besser reinigen. Das ist bei Komponenten, die zum Beispiel in Kaffeemaschinen eingesetzt sind, besonders wichtig.
Blanckertz schaut sich zufrieden in der Halle um. „Mit Bito als Partner konnten wir unsere Montage erheblich strukturieren“, freut er sich. Das sei auch für Außenstehende unschwer zu erkennen. „Wir können jetzt unsere Kapazitäten besser planen, und neue Mitarbeiter finden sich viel schneller zurecht, weil alles seinen festen Platz hat“, sagt er. „Keiner muss mehr suchen, und das spart erheblich Zeit.“
Quelle: BITO Lagertechnik
