Intelligente Dynamik für das Frischeversprechen

10. Mai 2019 13:43
Intelligente Dynamik für das Frischeversprechen

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Drei Materialflüsse, drei Warenausgänge, drei Ladungsträger und drei unterschiedliche Kundenzielgruppen – das neue Frischelager von ASKO in Norwegen war nicht zu sehr eine mengenmäßige Herausforderung für die technischen Systeme von WITRON, vielmehr war die Logik und Dynamik in den Prozessen, die Integration der Technik und die Planung entscheidend für den erfolgreichen Anlauf.

BEITRAG: Robert Weber

Der weiße, unscheinbare Kühlschrank mit dem weinroten ASKO-Schriftzug an der Seite des Buffets im Hotel fällt Restaurantgästen nur selten auf. Für Holger Weiß von WITRON ist es quasi ein Mantra. Es erinnerte den Oberpfälzer während der Projektrealisierung jeden Morgen und jeden Abend an seine Aufgabe: das Frischelager des norwegischen Lebensmittelhändlers ASKO muss Anfang 2018 laufen, sonst ist der Kühlschrank leer.

Das Lagerprojekt in Vestby, rund 40 Kilometer entfernt von der Metropolregion Oslo war seine Premiere als Projektmanager bei WITRON und er hätte sich kaum ein vielschichtigeres Bauvorhaben suchen können. Denn das neue 24 000 m2 große ASKO-Frischelager füllt nicht nur Kühlschränke in Restaurants oder Hotels (14 000 Kunden), die nur wenige Einheiten, dafür aber öfter und in der letzten Minute ordern, sondern beliefert auch über 2 600 Shops und zwölf Regionalläger in ganz Norwegen – von Oslo im Süden bis Tromsø am Polarkreis, immerhin 1 800 km weit entfernt. Bei solchen Strecken darf der Lkw nicht halbleer sein. Etwa 80 Prozent der kommissionierten Ware gehen an die Regionalläger, die anderen 20 Prozent – fast zu gleichen Teilen – gehen an Filialen und Hotels. „Dazu kommt: Wir müssen Trockenware aus dem benachbarten Trockensortiment-Zentrallager mit der kommissionierten Ware aus dem Frische-Lager zusammenführen, in einer neuen Konsolidierungseinheit – ein Lager im Lager sozusagen“, erklärt Weiß.

Intelligente Prozesse durchgängig vernetzt.
Arild Åsmul weiß um die Herausforderungen seiner Logistik. „Wir haben nicht ausschließlich einen Technikexperten für das Projekt gefordert oder nach technischen Systemen Ausschau gehalten, sondern wir haben ein Unternehmen gesucht, das unseren Prozess, unsere Dynamik versteht, abbilden kann und dafür technische Lösungen entwickelt oder adaptiert“, erklärt der Logistik-Direktor. Und beide, ASKO und WITRON, mussten im laufenden Projekt ursprünglich geplante Abläufe neu überdenken, um Prozesse und Technik in Einklang zu bringen – Flexibilität war von beiden Partnern gefragt. „Intelligenz war gefordert, um auch Stau auf der Fördertechnik zu verhindern“ berichtet Åsmul und lacht. „Wir haben das Logistikzentrum in drei Schritten hochgefahren und das verdeutlicht auch ein stückweit die Komplexität dieses Projekts. Mit unseren ausgereiften Standard-Modulen haben wir ein Gesamtkonzept integriert, das das Tagesgeschäft robust abwickelt und gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen ausgelegt ist“, erklärt Weiß und Åsmul nickt zustimmend. Zunächst ging im Januar 2017 das OPM-System in Betrieb, im März 2017 folgten die Systeme DPS / OCB und MPS. Anschließend wurden im Mai 2017 die Prozesse beider Systeme zusammengeführt. Im Juni 2017 erfolgte dann die Fertigstellung der Konsolidierungseinheit. Seitdem gewährleistet ein WITRON-OnSite-Team mit 47 Mitarbeitern – verteilt über drei Schichten – an sieben Tagen die Woche, eine hohe Verfügbarkeit der Anlage. Sie sind Problemlöser und Prozessoptimierer.

Beide, Kunde und Dienstleister, haben kurzweilige Tage hinter sich. Die Herausforderung der Partner: Die Technik muss heute drei unterschiedliche Warenflüsse steuern – vom Wareneingang bis zu den Ausgängen. Jeder Warenfluss ist abhängig von der Bestellung und der Definition des Kunden. Das bedeutet aber auch: Die Warenflüsse sind nicht voneinander getrennt, sondern es bestehen zahlreiche Abhängigkeiten untereinander. Das heißt, intelligente Vernetzung ist gefragt: die Waren kommen im Wareneingang an, werden in das vollautomatische Hochregallager eingelagert und nehmen dann zunächst drei unterschiedliche Wege durch das Logistikzentrum – zuerst vielleicht der Joghurt.

Rentierfleisch manuell, Joghurt automatisch.
Er fährt auf der Fördertechnik zur Order Picking Machinery (OPM), ein vollautomatisches System im Bereich des Case-Kommissionierens – bei ASKO ein System für Wurst oder Milchprodukte. Hier wird der Großteil des Gesamtvolumens gepickt. Herzstück des Systems ist die Beladevorrichtung COM (Case Order Machine), die weltweit von vielen Lebensmittelhändlern und Retailern eingesetzt wird. Damit ist es möglich, mit einer Systemleistung von gut 500 Picks pro Stunde Handelseinheiten, produktschonend und „store-friendly“ auf Ladungsträger zu kommissionieren. 14 COMs arbeiten bei ASKO – mehr als 7 000 Handelseinheiten kommissionieren sie dort pro Stunde. Die Integration von vier weiteren COMs wird aktuell bereits umgesetzt. Eine Erweiterungsoption, die bereits mit Planungsbeginn im Konzept vorgesehen war. Die Umsetzung ist aufgrund der positiven Geschäftsentwicklung von ASKO – unter anderem geprägt durch innovative Logistikprozesse und die dadurch entstandenen Wettbewerbsvorteile – früher notwendig geworden als ursprünglich geplant.

Der zweite Weg führt für die einzelnen verpackten Steaks über das Dynamic Picking System (DPS) und den Order Consolidation Buffer (OCB). Auch hier stehen bereits Erweiterungen an, die im laufenden Betrieb bis Ende 2019 in Betrieb genommen werden. Im DPS erfolgt die hochdynamische und teilautomatisierte Kommissionierung von Kleinteilen unterstützt durch ein Pick-by-Light-System. Ebenso werden bei ASKO große behälterfähige Langsamläufer im DPS gelagert. Das DPS arbeitet nach dem Prinzip Ware-zum-Mann / Mann-zur-Ware. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, permanent beziehungsweise bedarfsgerecht in der Kommissionierfront, wodurch diese stets optimiert ist. Bei ASKO kommen Behälter mit drei unterschiedlichen Behälterhöhen zum Einsatz. Aus dem DPS-Bereich bestehen wieder Abhängigkeiten zum OPM – und damit auch zur nachfolgenden MPS-Einheit.

Was fehlt an Produkten und Prozessen noch? Das Rentierfleisch aus dem Norden Skandinaviens, das nicht automatisiert kommissioniert werden kann. Das Fleisch kommt in das manuelle Picking mit dem Module Picking System (MPS) von WITRON. Die Lösung ist ein Ware-zum-Mann-System unterstützt durch Pick-by-Light. Dabei steuert der WITRON-Materialflussrechner alle dafür notwendigen Palettenbewegungen aus dem Hochregallager und signalisiert den Mitarbeitern die Entnahmemengen über Pick-by-Light-Displays. Die dynamische Pickfront wird durch Querverschiebewagen auftragsbezogen generiert. Die ergonomische Platzierung der Auftragspalette bzw. Auftragsgitterbox an der Pickfront selbst erfolgt zentral zwischen den einzelnen Lagerpaletten. „Neben Rentierfleisch lagern dort beispielsweise auch riesige Camemberts-Räder“, sagt Åsmul. Bestellt ein Hotelier Frischeware wie Joghurt aus dem automatisierten OPM-Bereich und zusätzlich Rentierfleisch, dann wird dem auf Palette oder Rollcontainer gepackten Joghurt im MPS manuell das Rentierfleisch hinzugefügt.

Trocken- und Frischware finden zusammen.
„Wir machen es den WITRON-Kollegen noch ein bisschen schwerer. Zu den drei Materialflüssen kommen noch drei Ladungsträger, die wir handeln müssen – Halbpaletten, Europaletten und Rollcontainer“, berichtet Åsmul und lacht dabei. „Und die kommissionierte Trockenware muss auch noch konsolidiert werden“, ergänzt Weiß und grinst.

Bestellt ein Hotelkunde Frischware und Trockenware aus dem benachbarten Logistikzentrum, dann werden die Handelseinheiten an ergonomischen Arbeitsplätzen in einer semi-automatisierten Konsolidierungszone im neuen Frischelager zusammengeführt – es können dann alle drei Materialflüsse beteiligt seien. Gesteuert wird auch dieser Prozess über das WITRON-Lagerverwaltungssystem. Die kommissionierten Frischwaren fahren über verbindende Palettenheber (das Logistikzentrum wurde in einer Hanglage gebaut – inklusive Sprengung des Erdreichs) wieder in einen neuen Wareneingang und werden dann dort manuell mit den Trockenwaren zu einem Auftrag, auf einem Ladungsträger, verpackt und verlassen dann das „Lager im Lager“ mit der eigenen ASKO-Lkw-Flotte. Beispiel: Neben dem Joghurt und dem Rentierfleisch bestellt der Hotelier eben auch noch zwei Gebinde Coca-Cola, um seinen weißen Kühlschrank zu befüllen.

Gehen die Frischebestellungen direkt in eines der zwölf ASKO-Regionalläger, dann verlassen die gepackten Ladungsträger über den Warenausgang das Frischelager. Bestellen die Regionalläger aber auch Trockenware dazu, treffen sich Frisch- und Trockenware in einer Cross-Docking-Einheit, um von dort ausgeliefert zu werden. Und auch hier übernimmt das WITRON-Lagerverwaltungssystem die Regie.

Drei Prozesse, drei Materialflüsse, drei Ladungsträger, drei Warenausgänge, drei unterschiedliche Vertriebswege und drei Jahre hat das neue Frischelagerprojekt gebraucht – von den ersten Mechanik-Installationen bis zur kompletten Abnahme im Frühjahr 2018 – eine logistische Meisterleistung, bescheinigen die ASKO-Mitarbeiter WITRON. „Und wir optimieren die Prozesse gemeinsam permanent weiter, um unseren Kunden im Prinzip jeden Wunsch erfüllen zu können“, berichtet Åsmul. „Neben der Installation und den Anpassungen in der Fördertechnik mussten wir vor allem die Abhängigkeiten in den Aufträgen in der Software abbilden und den Materialfluss so steuern, dass beispielsweise die Trockenware nicht zu lange warten muss oder Hoteliers pünktlich ihre Bestellungen bekommen. Die Anlage einfach schneller fahren funktioniert leider nicht, Intelligenz und Flexibilität sind entscheidend“, blickt Weiß zurück. „Bei den Regionallager haben wir einen Puffer, bei den Bestellungen an die Restaurants oder Hotels nicht“, ergänzt Åsmul. Der weiße Kühlschrank an der Seite des Buffets treibt sie eben beide an. (RW)

Quelle: LOGISTIK express Ausgabe 1/2019

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LOGISTIK express®, Markus Jaklitsch
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