Hohe Verfügbarkeit und Sicherheit im Haushalt haben daher für das Unternehmen absolute Priorität und werden durch ein weltweites Qualitätssicherungssystem und strenge Sicherheitsvorschriften gewährleistet, die auch bei der Erweiterung des zentralen Distributionslagers am Braun-Standort im mainfränkischen Marktheidenfeld berücksichtigt wurden. Generalunternehmer MLOG realisierte die Erweiterung um rund 38.700 Stellplätze innerhalb eines Jahres. Seit fünfzehn Jahren steht das achtgassige Hochregallager (HRL) schon auf dem Gelände in Marktheidenfeld-Altfeld, hatte mit rund 25.600 Palettenplätzen jedoch seine Kapazitätsgrenze längst erreicht. Mit der Erweiterung um weitere acht Gassen mit rund 38.700 Stellplätzen wurde die Lagerfläche nun vervielfacht. Den Auftrag als Generalunternehmer erhielt die Heilbronner MLOG Logistics. Für den Spezialisten für Materialflusssysteme waren die strengen Anforderungen des Auftraggebers kein Problem, die größere Herausforderung stellte das Geländeprofil dar: Ausgerechnet in einer schwer zugänglichen Mulde ohne Anbindung an das Wegenetz musste der Anbau errichtet werden. Dadurch waren die Anlieferung der Materialien und das Einbringen der 38 Meter hohen Regalbediengeräte deutlich erschwert. Für die schweren Autokrane wurden eigens Fundamente gegossen, die Zufahrt wurde über einen provisorischen Weg aus Panzerstahlplatten ermöglicht.
Um das Lager im Juli 2008 in Betrieb nehmen zu können, sah der Zeitplan für den Stahlbau auch die Wintermonate vor. Die Montage durch die von MLOG beauftragte Firma Kocher erfolgte ab September durchgängig auch an den Wochenenden und konnte daher trotz der widrigen Witterungsumstände pünktlich abgeschlossen werden. Dach und Wand wurden durch die Firma Hammersen errichtet, die Firma Calanbau lieferte die Sprinkleranlagen. Sämtliche Gewerke ab Bodenplatte wurden durch den Generalunternehmer MLOG exakt geplant und koordiniert. Unter Berücksichtigung der hohen sicherheitstechnischen Anforderungen und Qualitätsstandards des Kunden konnte so der laufende Betrieb des bestehenden Lagers während der Arbeiten uneingeschränkt fortgeführt werden.
In jeder der acht Gassen wurde ein Regalbediengerät (RBG) vom Typ MSINGLE B-1000 mit einer Nutzlast von 1.000 Kilogramm installiert. Diese können über Teleskopgabel auf Vierwege- oder Europaletten Ladeeinheiten von bis zu 1.320 Millimeter (Länge) bzw. 920 Millimeter (Breite) aufnehmen. Ihre Leistung liegt bei 24 Doppelspielen bzw. 42 Einzelspielen/Stunde je RBG. Auch die neue Förderanlage wurde durch MLOG errichtet und erstreckt sich über drei Ebenen. Im Wesentlichen erfolgt die Einlagerung der Paletten auf der unteren Ebene, die Auslagerung auf der mittleren. Die oberste Ebene dient der Auslagerung von Paletten für die Kommissionierung und den Nachschub. Der Transport der Paletten erfolgt über Ketten- und Rollenförderer, Richtungsänderungen über Drehtische. Höhenunterschiede werden mittels Hubtischen und Vertikalumsetzer überbrückt. Die Arbeiten zur Anbindung an die bestehende Fördertechnik sowie die Modifikation der Altanlage wurde überwiegend an Wochenenden durchgeführt, sodass der laufende Betrieb nicht beeinträchtigt wurde. Jedes RBG ist mit einer Vielzahl von Sensoren zur Steuerung und Überwachung der Ein- und Auslagerungen ausgestattet, darunter je ein mitfahrendes Kamerasystem, das über WLAN Bilder an das Netzwerk überträgt. So können im Störungsfall am PC Bilder zur Auswertung abgerufen werden. Für die Überwachung der Lastaufnahme wurden die RBG mit variabel einstellbaren Einweg-Lichtschranken zur Spalt- und Mittenkontrolle ausgestattet, Höhen- und Breitenprüfung erfolgen über Reflexionslichtschranken. Zur Feinpositionierung schließlich dienen Laserlicht-Taster auf dem Lastaufnahmemittel. Ähnlich aufwändig gestaltet sich auch die Sensorik der Förderanlage: Zur Konturenkontrolle dienen die üblichen Rahmengestelle mit Lichtleisten zur Überprüfung der Stirnseiten der Ladeeinheiten, die Höhen- und Seitenprüfung erfolgt über Lichtschranken. Eine Besonderheit stellt die automatische Unterbrettkontrolle dar, die eine permanente Überprüfung der Palettenqualität erlaubt. Schließlich werden die Einheiten auf einem modifizierten Förderer gewogen und automatisch in Gewichtsklassen eingeteilt. Die Identifizierung erfolgt über Barcode-Scanner. Die Kommunikation zwischen dem Datenkonzentrator der Förderanlagensteuerung und den Steuerungskomponenten der RBG realisierte MLOG als Wireless Local Area Network (WLAN). Der LVR kommuniziert direkt mit der Steuerung der Fördertechnik, die den einzelnen RBG wiederum Ein- und Auslagerungsaufträge erteilt. Die Anbindung an das WLAN erfolgt über TCP/IP-Ethernet-Schnittstellen. Das Netz ist ebenso standfest wie eine Kabellösung, die Sicherheit ist über eine aufwändige Datenverschlüsselung gewährleistet. Für die Übertragung telematischer Daten etwa über die Betriebszustände der einzelnen Komponenten für Fernwartung und -diagnose wählte MLOG die Anbindung über ein virtual private network (VPN). Die Anbindung an den VPN-Tunnel erfolgt ebenfalls über Ethernet-Schnittstellen. Quelle: MyLogistics | 
