Robotik und Flurfördertechnik: Warum die Zukunft der Lagerlogistik hybride Systeme braucht

Die Intralogistik befindet sich in einem Wandel: Steigende Anforderungen an die Lieferzeiten, ein zunehmender Fachkräftemangel und der Druck, Prozesse immer effizienter und nachhaltiger zu gestalten, treiben Unternehmen dazu, ihre Lagerlogistik neu zu denken.

Roboter übernehmen heute bereits viele Aufgaben, die einst ausschließlich dem Menschen vorbehalten waren. Doch die vollständige Automatisierung bleibt in der Praxis meist ein Ideal, das sich nur unter bestimmten Bedingungen wirtschaftlich realisieren lässt. Stattdessen setzen viele Betriebe auf hybride Systeme, also eine intelligente Kombination aus Mensch, klassischer Flurfördertechnik und Robotik. Experten sind sich einig: Diese Entwicklung prägt die Zukunft der Lagerlogistik nachhaltig.

Hybride Systeme als Antwort auf komplexe Anforderungen

Moderne Lager stehen vor Herausforderungen, die weder ausschließlich durch menschliche Arbeitskraft noch durch reine Robotik optimal gelöst werden können. Einerseits ist Flexibilität gefragt, denn saisonale Schwankungen, individuelle Kundenwünsche und kurzfristige Änderungen der Lieferketten erfordern anpassungsfähige Prozesse. Andererseits sollen neue Technologien Effizienz, Transparenz und Nachhaltigkeit steigern. Hybride Intralogistiksysteme verbinden das Beste aus beiden Welten. Die menschliche Arbeitskraft wird durch Roboter und automatisierte Fördertechnik ergänzt. Roboter übernehmen Routineaufgaben wie Kommissionieren, Transportieren oder Verpacken, der Mensch bleibt jedoch in die Steuerungs-, Kontroll- und Spezialprozesse eingebunden. Diese Zusammenarbeit ermöglicht eine höhere Produktivität bei einer gleichzeitig wachsenden Prozesssicherheit.

In diesem Zusammenhang prüfen Unternehmen vermehrt auch die Erweiterung ihrer Flotten: Firmen, die neue Gabelstapler kaufen möchten, achten beispielsweise zunehmend auf die Kompatibilität der Geräte mit automatisierten Systemen sowie auf Schnittstellen für zukünftige Robotikintegrationen. Auch kleinere Maschinen wie Minibaggerkommen punktuell bei Lagerumbauten oder der Neugestaltung von Lagerflächen zum Einsatz – insbesondere dann, wenn Flexibilität und Wendigkeit gefragt sind.

Aktuelle Marktentwicklungen: Automatisierung wächst, bleibt aber selektiv

Laut einer Studie des Branchenverbands German Logistics Association und des Fraunhofer IML aus dem Jahr 2023 investieren derzeit rund 37 Prozent der deutschen Logistikunternehmen gezielt in Automatisierungslösungen für Lager und Distributionszentren. Dennoch sind vollautomatische Lager weiterhin die Ausnahme. Insbesondere bei mittelständischen Unternehmen dominiert ein teilautomatisierter Ansatz, bei dem klassische Flurförderzeuge, Fahrerlose Transportsysteme und manuelle Tätigkeiten miteinander kombiniert werden.

Ein Grund dafür liegt in den hohen Anfangsinvestitionen − und der Tatsache, dass sich Automatisierung nicht für jedes Produktspektrum oder jede Lagertopologie rechnet. Besonders komplexe Warenstrukturen, kleine Losgrößen und häufig wechselnde Artikel machen flexible, hybride Lösungen in vielen Fällen wirtschaftlicher als starre Vollautomatisierungen. Gleichzeitig bleiben Gabelstapler und andere konventionelle Fahrzeuge zentrale Elemente vieler Mischsysteme – oft ergänzt durch mobile Robotik.

Roboter im Lager: Aufgaben und Grenzen

Intralogistikroboter sind in der Lage, verschiedene Funktionen zu übernehmen. Mobile Robotiklösungen wie AMR, also Autonomous Mobile Robots, transportieren Güter autonom durch die Lagerhallen. Stationäre Roboterarme werden zudem beim Palettieren, Verpacken und Kommissionieren eingesetzt. Außerdem revolutionieren spezielle Systeme das Ware-zur-Person-Prinzip, indem sie Behälter oder Regale zu den Kommissionierstationen bringen.

Gleichzeitig stoßen die Roboter allerdings noch immer an technologische und wirtschaftliche Grenzen. Komplexe Handhabungsvorgänge, individuelle Anpassungen oder die flexible Bearbeitung von Ausnahmesituationen stellen Felder dar, in denen vor allem menschliche Arbeitskräfte ihre Stärken ausspielen. Daneben bleibt auch bei unerwarteten Störungen oder Wartungsbedarfen menschliche Unterstützung unverzichtbar.

Der Mensch im Zentrum hybrider Systeme

Trotz der zunehmenden Automatisierung bleibt der also Mensch eine zentrale Größe im Lagerbetrieb. Hybride Systeme setzen darauf, die Stärken von Mensch und Maschine optimal zu kombinieren. Während Roboter monotone oder körperlich belastende Aufgaben gerne übernehmen, bleibt der Mensch nach wie vor für übergeordnete Steuerungs- und Kontrollaufgaben zuständig. Zudem entstehen durch die Einführung hybrider Systeme auch neue Berufsbilder. Fachkräfte für Robotikwartung, Datenanalysten für Lageroptimierung oder Spezialisten für automatisierte Flottensteuerung gewinnen zunehmend an Bedeutung.

Unternehmen, die auf hybride Konzepte setzen, investieren damit nicht nur in Technik, sondern auch in die Qualifikation ihrer Belegschaft. In vielen Fällen umfasst dies auch die Schulung im Umgang mit klassischen Flurförderzeugen wie Gabelstaplern sowie mit Baumaschinen wie Minibaggern, die beispielsweise bei Umbaumaßnahmen im Lager flexibel eingesetzt werden.